DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯，在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯，文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

高能螺旋压力机结构设计特点及技术分析

介绍了高能螺旋压力机的结构、特点和优越性能,并与其它类型锻造(模锻)压力机进行了多方面的比较。分析了高能螺旋压力机工作时的受力情况,给出了计算方法。对主要件的强度和刚度进行有限元计算和分析,并对压机结构进行了优化设计。     

内燃机车滑动叉模锻工艺研究

分析成型滑动叉原工艺的不足,设计新的锻造工艺,将2个锻件叉口处对合,合体锻件变为形状简单、无叉口的长轴类形状,采用整体合锻方式模锻成形,使终锻由原1模1件变为1模2件,解决了原工艺生产中出现的锻造质量问题,可降低锻造成本,为同类锻件的工艺及工装设计提供一定的参考。     

汽车同步器齿环精密模锻工艺

同步器齿环是汽车变速器内换档操作的关键零件，见图。它形状复杂，是一种外缘带有渐开线齿型的薄壁齿圈，环壁上有三个均布的盲槽或三个均布的凸台。该件理想的生产方式是精密模锻出齿部及盲槽等基本部分，再机加工出端面及内锥孔螺纹面。同步器齿环精密模锻的关键是精度...     

摩擦压力机闭式模锻工艺的应用

叙述了闭式模锻工艺的实质、特点、方式及模具型式，列举了典型的闭式模具结构图。阐述了用闭式模锻工艺代替开式模锻的优点。文末提出了模具设计的基本要求。     

高能螺旋压力机离合器功能分析

对高能螺旋压力机离合器的功能进行了分析，基于计算机模拟的结果，指出了基结构上所存在的问题，对该机型的改进设计和合理使用有一定的意义。     

高能螺旋压力机整体机身优化设计

以４０００ｋＮ高能螺旋压力机整体机身为研究对象,在受力分析的基础上建立了强度约束条件,以机身重量为目标函数进行优化,取得了较为满意的结果。这种方法对其他压力机机身设计也有一定的参考价值     

连杆盖锻造模设计与制造

介绍了491Q发动机连杆盖毛坯的锻造工艺及锻造模的设计与制造加工工艺流程,阐述了模具设计的特点及要点,生产出的零件合格率高,模具成本较低,满足了企业的需求,对类似零件的锻造模设计具有一定参考作用。     

连杆锻件节料与制坯辊锻模设计优化

通过分析连杆及其辊锻件,并综合考虑锻件节料最大化及工艺的可行性,对连杆辊锻件各区段长度及杆部横截面积进行了重新分配.根据新辊锻件最小截而的总延伸系数,试选3套不同的槽系方案分别计算分析,最终确定"椭圆-方形-椭圆-方形"槽系组合为该连杆制坯辊锻的优化方案,并设计了相应的辊锻模.经三维有限元数值仿真及实物生产证实:辊锻结果与设计吻合良好,单件连杆锻件下料重量降低了17%.     

连杆终锻模膛设计与数控加工

以JH CG125连杆锻模为例介绍了连杆锻模的设计与数控加工的方法,通过VERICUT验证是可行的,对其他连杆锻模的设计与制造提供了一个可行方案。     

提高大中型柴油机连杆模锻件质量的途径

为了提高大中型柴油机连杆模锻件质量,通过对中国南车集团资阳机车厂生产的16V240、16V280型等大中型柴油机连杆模锻件在蒸汽--空气模锻锤锻造时易产生的模锻件高度尺寸超上差,连杆的工字形杆身、圆弧过度处、大头平面周向折叠及连杆大小头孔中心距超长等质量问题进行了分析,并从工艺、模具设计角度总结了要解决连杆模锻件几种常见质量问题应选取的技术参数,经过长期大批量生产经验表明：是由于工艺、模具设计不当造成的,只要选取合理的技术参数,一些常见质量问题可以得到很好解决.     

中小型连杆锤上模锻优化设计

通过对制坯模膛的优化设计,介绍了中、小型连杆在模锻锤上一火成形的模锻工艺及其模具设计。     

DRC2000热模锻压力机优化设计

DRC2000热模锻压力机是在引进世界先进生产技术基础上,经过不断改进、完善,充分吸收MP、SP热模锻压力机的优点而设计的,具有重量轻、刚性好、传动平稳、结构可靠、导向精度高、维修操作方便等特点,用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件,锻件精度高,材料利用率高,生产率高,易实现自动化,同时对工人的操作技术要求低,噪声和振动小,是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

连接挡板高紧凑结构锻模优化设计

分析了连接挡板锻件的模锻工艺性,设计了一副高紧凑结构锻模,详细介绍了锻模优化设计中的难点和关键点,锻模的模锻工序由预锻和终锻2个工步组成,采用的导向锁扣则由平面锁扣和落差平衡式锁扣2种复合式结构组成。实践证明,模锻工艺合理,锻模使用寿命长,锻件质量良好,可为同类锻件的锻模设计提供参考。     

延长辊锻热成形模寿命的综合技术措施

辊锻模具在工作时不仅受到高的弯曲及挤压应力的作用,而且还受到重复剧烈的急热急冷的作用,往往呈现有机械疲劳断裂和脆性断裂、磨损、塌陷等多种失效形式。因工作条件的不同,辊锻模寿命相差也极为悬殊。本文介绍了提高辊锻热成形模寿命的综合技术措施。     

大型模锻压机同步控制技术研究

新型模锻压机的控制方法改变了导柱受力的传统结构,依靠压下油缸的同步控制方法使得压机承受锻造偏载产生的倾覆力矩,因此需要保持锻造过程中锻造偏载始终处于压机能力的可控范围内.由于大于三油缸的多缸压机中位置同步需要增加力均衡条件,对不同的力均衡条件下压机偏载的控制能力进行了分析.根据锻件的不同选择适合的力均衡控制条件,并设计...