厚板用35t巨型扁钢锭的研制

根据国内特厚板生产需要，开发了目前我国最大的一次成材的35t巨型扁钢锭。设计中采用了大宽厚比、波浪边、大面起拱、带肩部的收缩帽口等特殊设计手法，并采用真空脱气、低过热度浇铸以及本体慢、帽部快的铸速控制。铸后钢锭组织致密，成分偏析小，成材后钢板组织性能均匀。     

不同冷却条件下的钢锭凝固过程模拟

应用凝固模拟软件模拟不同冷却条件下的钢锭凝固过程,结果表明：应用水冷钢锭模可以改变传统的钢液冷却方式,在提高钢锭质量的同时大大缩短钢液凝固时间,有效提高生产节奏。     

巨型钢锭冶炼生产制造研究

通过对冶金辅具、耐火材料、原辅材料、生产组织、冶炼操作等方面采取的有效措施,成功生产出了符合技术要求的巨型钢锭。     

水冷扁锭凝固过程的模拟研究

利用软件Pro CAST对扁钢锭模铸的凝固过程进行模拟,对比分析了不同冷却条件下铸锭温度场和中心缩松的情况。结果表明,水冷条件下铸锭全凝时间可有较大幅度的缩短,内部质量得到了显著的改善。     

水冷铸铁板的铸造工艺措施

水冷铸铁板是轧钢车间加热炉所用的铸铁件。     

优化锭型在生产中的应用

根据生产实践和计算机辅助设计,优化并完善了钢锭锭型,使之适应当前一重集团公司炼钢生产的需要。     

采用覆砂铁型生产水冷排气管

介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。     

大型锻件用新型水冷板坯钢锭

本文介绍了一种可以用于生产大型锻件的新型水冷板坯钢锭,对使用该钢锭锻造的齿条钢锻件进行了成品化学成分和力学性能分析;结果表明锻件的水．冒口化学成分偏差很小．碳偏差不超过0．05％。力学性能指标均优于标准要求。钢锭利用率达到了83%     

模铸在大钢锭及特殊钢生产方面的比较优势

本文介绍了模铸生产的国内外现状,通过从不同角度对比分析模铸与连铸生产过程,突出了模铸在特殊钢及大型钢锭生产方面的优势,从而说明模铸存在的必要性及意义。     

连续铸造铝锭水冷边界换热条件的分析

水冷边界换热是影响连续铸造铝铝工艺过程和铸锭品质的关键因素之一,总结了近些年连续铸造铝锭水冷边界换热条件的研究成果,归纳分析了水冷边界换热条件的方法和步骤。     

模铸连浇中间包控流装置优化的水模实验

通过水力学模拟实验,优化了模铸连浇中间包控流装置。结果表明,安装控流装置,并将开孔设于挡墙下部正中间时,流体在中间包内的停留时间较长,死区体积最小,夹杂物上浮率也较高,而且不存在短路流。因此,经过控流装置优化,流体在中间包内的流场也得到明显改善,流动模式较合理,有利于钢中夹杂物的上浮去除,可以保证浇注大钢锭的质量。     

方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件的开发

连铸二冷计算机仿真是预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。根据方坯连铸机的结构特点,基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立方坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。该软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输入输出处理和图形处理于一体,使用方便,功能全面,在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有应用前景。     

轧管用空心钢锭生产工艺的研究与实践

介绍了轧管用空心钢锭生产的难点与关键技术,空心钢锭浇铸模芯的材质、结构,模芯定位装置以及空心钢锭的浇铸工艺。生产的空心钢锭质量满足轧管用空心管坯的高质量要求;其高合金钢空心钢锭直接轧管新工艺,特别适用于轧制多品种、多规格、高品质的高合金无缝钢管,可减少用实心钢锭(锻坯)轧管的镗孔工序,提高产品金属收得率,降低生产成本。     

高温合金母合金锭的真空电磁铸造技术研究

为了提高高温合金母合金锭的内在质量，提出了在高温合金真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌的真空电磁铸造技术。使用电子探针和光学显微镜研究了在真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌对高温合金母合金锭内在质量的影响。结果表明：在高温合金真空熔铸的凝固过程中，合理施加50Hz，60A的电磁搅拌，细化和增加了高温合金母合金锭的等轴晶组织，减少了中心缩孔缩松的大小和分布，大幅减轻了枝晶偏析的程度，从而使高温合金母合金锭的内在质量得到明显的改善。     

铸造钢锭宏观偏析的数值模拟

铸钢凝固过程的溶质再分配是产生宏观偏析的根本原因.利用数值模拟技术,对一个采用垂直定向凝固工艺的钢锭进行了铸造过程模拟分析,考虑了材料参数和边界条件的非线性特征,以及凝固过程中液态金属的自然对流和溶质扩散,预测了钢锭各部位的凝固时间和硫元素宏观通道偏析的位置和偏析程度,模拟结果与相关文献的实验结果基本一致.模拟结果表明,为保证钢锭质量,应从优化钢锭结构和铸造工艺两方面入手,达到减轻宏观偏析、提高钢锭利用率的目的.     

模铸非调质钢中铁素体在晶内MnS上的形成

为确认模铸非调质钢晶内铁素体的形成能力，对其钢材组织中的晶内铁素体相变形核位置作了光学显微镜观察，SEM／EDS和CMA分析。证实使钢中氧化物分散可调整MnS的大小和数量。模铸非调质钢中同样存在氧化物—MnS—V(C，N)复合夹杂物上形成晶内铁素体的过程。由于降低Mn量提高γ—α相变温度增加相变驱动力，相应增大了晶内铁素体形核概率，研究钢中铁素体在晶内MnS上的形核概率可大于0．9，明显优于现有研究结果，可弥补模铸钢铁素体形核位置的不足，获得理想的晶内铁素体组织。     

大型钢锭表面夹杂物分布模拟研究

采用基于热焓-多孔介质法、湍流模型、动量和质量守恒方程建立了36 t大型钢锭锭模内钢液流动、传热和凝固的数学模型。采用Lagrange方法通过跟踪单个夹杂物在钢液中的运动,探明表面夹杂物在大型钢锭中的规律性分布,讨论了不同冒口保温条件对夹杂物的去除效果。结果表明,凝固早期,钢液流动强烈,夹杂物容易被先凝固的固相区域捕捉。随着凝固过程的进行,钢液流动减弱,夹杂物以上浮运动为主。加强冒口处保温可大大提高夹杂物的去除率。     

球铁铝锭模材料热疲劳性能的研究

模拟铝锭模的使用条件,研究了不同基体组织球墨铸铁的热疲劳性能.结果表明,退火铁素体铝铸锭模使用寿命最长.该铝锭模安装在包头铝业公司的2台铝锭连续铸造机上使用,平均每天铸锭48t/台,连续使用410天.而普通材质的球铁铝锭模使用寿命仅为120到150天左右.