压铸件缺陷的成因及控制措施

压铸件的缺陷多种多样，除成因简单的尺寸类缺陷外，其它常见缺陷可分为成形类、脱模类、气孔类和金相类等四大类。在诸多影响压铸件缺陷的因素当中，压铸工艺参数的影响最大，可引起各种缺陷的产生。选用压铸工艺参数时，在满足成形工艺的前提下，应尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压，以提高压铸件的总体质量水平。     

3D打印在新能源汽车电机壳体预防粘模上的应用

针对新能源汽车电机壳体压铸件产生粘模缺陷的问题,从模具结构设计、3D打印嵌件平衡模具温度,防止高温铝液破坏模具表面致密层等方面,在生产过程中对新能源电机壳体压铸件粘模缺陷进行改善,提出了应用3D打印嵌件的解决方案。     

铝合金压铸件缺陷及模具分析

针对压铸件出现的拉伤、气孔、冷隔及粘模等各种缺陷,从力学、热力学、流体动力学角度,分析讨论了压铸模设计及压铸件产生质量问题的原因,为改进模具指出了明确方向。     

基于稳健设计的铝合金端盖压铸工艺参数优化

以某ADC12铝合金端盖为例,运用Pro CAST软件对该零件的压铸过程进行了数值模拟,并结合Taguchi稳健设计法研究了充型速度、模具温度及浇注温度对压铸件缩孔缩松缺陷的影响。通过计算各虚拟试验所得缩孔缩松缺陷体积的信噪比,求解了各因素不同水平下的信噪比的均值及极差,得出充型速度40 m/s、模具温度280℃和浇注温度650℃时该压铸件质量稳健性最好。同时得到影响压铸件缩孔缩松缺陷稳定程度的最重要因素为模具温度,其次是充型速度,浇注温度对其影响程度最小。     

ZL205A铝合金基座低压铸造工艺改进

针对ZL205A铝合金基座铸件出现的缩松、缩孔及气孔等缺陷,分析了原低压铸造工艺,检测了压铸件的品质与力学性能,分析了缺陷产生原因。通过开设排气排渣通道、提高浇注温度、降低浇注速度、增加顶部安装边、使用冷铁和石墨及铬铁矿砂对铸件进行整体激冷等工艺措施,解决了基座铸件内部的缺陷,生产出了合格的ZL205A中大型基座铸件。     

压铸件模具型腔散热过程分析

基于热传导理论,对压铸件压铸过程进行了温度分析,构建了有限元模型,在特定的边界条件约束下,对压铸件进行有限元仿真,得到铸件和模具的温度扩散分布图,结果表明:压铸件尖角处局部散热不均匀,且会出现应力集中现象,使得压铸件在取出型腔后变形,甚至出现裂纹等缺陷。通过增加尖角半径、改善冷却系统,使应力集中得以减少或消除。     

汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制

借助统计分析、理化分析以及工艺仿真等综合分析手段，以正时齿轮室压铸件为例，对压铸缺陷以及工艺过程的可变性进行综合诊断，确定了缺陷的性态、产生规律及原因。并在此基础上，针对整个压铸生产过程提出了相应的改进措施和工艺优化方案，使压铸件质量得到明显改善。结果表明，上述综合分析手段，可以有效地为压铸件的缺陷分析和质量控制提供依据。     

由于操作不当引起的压铸件缺陷及解决方法

压铸是铸造有色金属及其合金液态成形的一种方法。在各种压铸生产中,铸件会出现很多的质量缺陷,如：气孔、气泡、流痕、印痕、缩孔、欠铸和裂纹等现象。为了生产出产品质量好、经济效益高的有色金属及其合金铸件,就必须分析压铸件产生缺陷的原因,从而排除不良因素。该文对由于操作不当,如：模具温度、压铸周期、涂料、浇铸量以及作业人员工作不规范而引起的压铸件缺陷进行了分析,并且就这些方面提出了相应的解决措施。     

浇注温度对7075铝合金连杆压铸件缺陷及组织的影响

利用模拟软件MAGMAsoft对7075铝合金连杆压铸件模拟计算,研究浇注温度对铸件缺陷的影响,并通过压铸试验进行验证。结果表明,浇注温度越低,缺陷形成倾向越小。通过观察不同浇注温度下的压铸件的显微组织,发现随着浇注温度降低,晶粒细小,树枝状枝晶体向等轴晶转变。     

压铸件尺寸变化及控制

结合国内国外压铸件尺寸精度和公差标准,分析了压铸件尺寸精度;针对铸件尺寸在模具中和模具外以及模具自身随温度的变化进行定量分析;结合具体案例,针对压铸件的几种缺陷如热变形、收缩、出模困难等对铸件尺寸的影响进行分析,提出了尺寸控制的对策。     

新一代粉剂及颗粒状压铸涂料的开发及应用

水基涂料在长期地使用过程中存在着明显的不足,难以充分地保证对高质量产品以及对环境保护方面的要求, 为此开发新型涂料已提到议事日程上来。对粉剂及颗粒状涂料的使用机制及优越性作了充分地阐述,对目前正在应用的 喷涂装置及作用原理作了简要的介绍,对有关使用中的要求及发展前景发表了见解。     

Improving die casting processes through optimization of lubrication

Lubrication plays a significant role among the processes that affect aesthetic quality in die casting. Nevertheless, comprehensive investigations are still missing in literature. In this paper, the effect of lubrication is investigated and optimized, by focusing on its influence on the die temperature. Indeed, since the surface quality of castings is related to the interaction between melt and die, lubrication allows ejection of castings without generating defects and cooling of the die, by preserving its surface. Hence, the die temperature should be accurately selected and spraying should be improved to achieve the optimal temperature. In the experimentation proposed, the lubricant release agent percentage and the lubrication duration have been varied to trade-off between some conflicting effects, while making the die temperature approach the ‘Nukiyama point’. At the same time, reduction of the cycle time has been obtained. The results corroborate the approach, since defects are reduced after optimization.     

减少压铸件气孔的基本方法

消除压铸件气孔的方法包含4个方面：熔炼、模具、压铸参数和分型剂。其中模具因素最重要，最容易被忽视的因素是压室充满度和快慢压射转换点。文中用实例进行了讨论。     

DCES压铸缺陷及对策专家系统构造原理

本文介绍了DCES压铸缺陷及对策专家系统的构造原理。在广泛收集领域知识的基础上,对压铸过程中常见的缺陷、原因及对策进行了归纳整理,确定了三者之问的逻缉对应关系。采用了产生式规则、框架及过程等知识表达方式,使用正向和模糊推理机制及优先权法求解策略,较好地应用了领域专家处理压铸缺陷时的思路和方法。     

低压铸造铝合金摩托车轮圈缺陷分析

对低压铸造铝合金轮圈的几种典型缺陷的形成机理和克服缺陷的对策及工艺方法进行了分析，认为应从铸件结构、铸型、合金和工艺四个方面综合分析，全面加以解决，才能有效克服铸造缺陷，提高铸件质量和成品率     

水基涂料在压铸生产中的应用

分析了压铸生产中水基涂料的作用及性能上的总体要求,从理论及实践的角度,提出各项喷涂参数的推荐值,为顺利地投产及产品质量的提高提供了可靠的依据。     

镁合金压铸技术分析

综合分析了镁合金压铸工艺、熔炼、压铸周边原辅料及后加工处理过程的技术特征,并指出了应注意的问题,进而从不同层面对镁合金压铸技术的研究与发展趋势进行了讨论。     

钛合金熔模精密铸件表面质量提升工艺性研究

研究并优化了钛合金熔模精密铸件工艺,解决了钛合金熔模精密铸件表面质量差的问题。分析了钛合金熔模精密铸件表面缺陷的类型,研究了缺陷产生的机理,并进行了实验验证。结果表明,浆液温度对型壳质量及钛合金熔模精密铸件表面质量具有重要影响。其它工艺参数不变的情况下,浆液温度为20~23℃时能获得表面质量较好的钛合金熔模铸件。     

金属型铸造水嘴手柄缺陷分析

对金属型铸造手柄的几种典型缺陷的形成机理和克服缺陷的对策及工艺方法进行了分析,认为应从模具设计、合金熔炼和工艺控制三个方面综合分析,全面加以解决,才能有效克服铸造缺陷,提高铸件质量和成品率。