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绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟 总被引:4,自引:4,他引:0
对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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切丝机气缸座材质为QT500-7,铸件质量30 kg.按传统大冒口工艺,其结果产生缩孔缺陷.应用均衡凝固技术,利用冷铁实现无冒口铸造.工艺出品率提高到90%,铸件合格率达95%以上. 相似文献
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分析了ASTMD1765低合金钢压力铸造工艺方案,建立了低合金钢铸件结构、热、流体分析的耦合理论模型。根据工艺方案及理论模型,建立了低合金钢铸造组合模具三维模型及有限元分析模型。通过模拟分析得到其铸造过程中流动速度、缩孔率、缩孔区域和铸件底端中心点温度等,通过试验对铸件的缩孔区域进行了验证。结果表明,由于凝固分数及凝固时间不同,铸造过程流动速度、铸件底端中心点温度分布也不同。为了获得性能优良的低合金钢铸件,可通过修改模具结构、设置合理的铸造参数等方法获得合理的流动速度和温度,从而减小铸件缩孔率。 相似文献
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挤压铸造高锰钢的宏观质量及性能 总被引:1,自引:0,他引:1
试验研究了挤压压铸造工艺参数对高锰钢铸件宏观缩孔和缩松等缺陷的影响,探讨了获得无缩孔细晶粒高锰钢铸件的条件,比较了挤压铸造与常规铸造高锰钢的力学性能。 相似文献
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采用双锥度、异形帽口设计的钢锭可有效降低帽口比、提高成材率。在总锥度不变的情况下加大中部以下的锥度,能够提高钢锭中部的致密度,降低疏松、缩孔缺陷,有利于夹杂物的上浮,达到提高钢锭冶金质量的目的。 相似文献
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大直径铸钢套筒的离心铸造研究 总被引:2,自引:0,他引:2
主要介绍了卧式离心铸造大直径铸钢套筒的方法。讨论了降低套筒气孔和铸造裂纹的工艺措施,离心铸造铸钢套筒具有组织致密、均匀、工艺出口率高和铸件加工量少等特点,生产成本比普通静态铸造降低20%以上,用作铝箔轧机的出口端卷筒,获得了较好的效果。 相似文献
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对质量要求高、出口铸钢件140T支座的结构及铸造工艺性进行了分析,针对铸件厚大热节处易出现缩松、非加工表面粗糙度及尺寸精度要求高的特点,提出了采用浇口通过保温冒口、加冒口补贴及保温覆盖剂强化补缩、倾斜浇注等工艺措施,设计了具体工艺参数,实践表明,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件. 相似文献
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为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造. 相似文献
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提出了铸造工艺质量模糊综合评价方法。将影响铸造工艺质量的缩孔和缩松、裂纹、气孔、夹砂及夹杂等评价因素当成模糊变量,运用模糊数学理论判别铸造工艺的综合质量的优劣。首先根据隶属函数值进行单因素评价,然后采取权重的形式进行综合评价,使得难以量化的质量评价问题转化成定量的结果。同时,采用最优传递矩阵法对标度判别矩阵进行改进,避免确定权重时的一致性检验。采用匹配矩阵法对评价矩阵进行了改进,以增强评价的分辨率。 相似文献
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刘金旺 《中国铸造装备与技术》2011,(4)
通过改进内浇道、直浇道、出气孔的设计,保温冒口的使用,以及严格控制生产过程的各个环节,产品的缩孔、气孔废品大大减少,毛坯的废品率降至2%以下. 相似文献
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铝杆生产中获得细晶铸坯的工艺试验 总被引:1,自引:1,他引:0
铝杆生产中控制铸坯质量是得到优质铝杆的关键,获得优质铸坯除了要防止出现夹渣、裂纹、缩孔等常见铸造缺陷外,关键是如何得到具有等轴细晶组织的铸坯,理论分析并结合实践生产经验,制定了细化处理时铝钛硼杆最佳加入量,膨化处理时加入不同氟硼酸钾量的试验方案.试验在意大利生产的高强杆生产线进行,经前后15组试验,获得了得到等轴细晶组织铸坯的工艺方法,取得以下试验结果:细化处理时铝钛硼杆最佳加入量为0.8~1.0 m/min;膨化处理时氟硼酸钾加入量可按经验公式计算添加,一般为0.7~1.0 kg/t;氟硼酸钾与铝钛硼杆同时使用时存在相互干扰,要合理调配工艺.最终形成一套可靠地获得优质铸坯的现场生产工艺措施. 相似文献