大型转轮不锈钢叶片焊接特点和焊接变形控制

对大型转轮不锈钢叶片焊接的特点和焊接变形，裂纹等问题进行了探讨，并通过采用合理的焊接工艺及防止和减少焊接变形的措施，达到控制焊接变形的目的，保证了轮转叶片的焊接质量。     

水轮机叶片热模压成形技术的研究

介绍了水轮机叶片热模压成形及其关键技术，并探讨了数值模拟技术在水轮机叶片热模压成形中的应用。     

水轮机叶片热模压成形技术的研究

介绍了水轮机叶片热模压成形及其关键技术,并探讨了数值模拟技术在水轮机叶片热模压成形中的应用.     

大型水轮机叶片铸件的研发

转轮叶片制造技术是水轮机制造业的关键技术之一,它反映水轮机制造商竞争能力和水平的核心技术。将大型水轮机转轮叶片铸件制造过程中的铸件形状尺寸、化学成分、力学性能、铸件内部和外部无缩孔或缩松、零缺陷或少缺陷等质量要求进行质量要素分析,并与叶片产能建立联系,进而转化为工艺设计的技术路线,包括CAE指导下的铸造工艺设计及木模制作、造型过程、熔炼及微量元素控制、热处理过程、型线检测过程,为大型水轮机叶片铸件提供了制造工艺的研发决策。     

水轮机叶片铸造工艺与生产关键环节控制

通过对工艺方案和生产关键环节的讨论,得出了生产水轮机叶片的一些指导原则,成功地用于生产实践。     

大型水轮机叶片铸造将实现国产化

国内重大水电设备关键铸锻件依靠进口供货的局面将有所改变。今年，国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组拟将宁夏共享铸钢有限公司作为大型水轮机叶片定点专业生产企业。     

大型水轮机叶片铸造将实现国产化共享铸钢承制

国内重大水电设备关键铸锻件依靠进口供货的局面将有所改变。近日，国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组拟将宁夏共享铸钢有限公司作为大型水轮机叶片定点专业生产企业。     

大型水轮机转轮叶片制造工艺

Cr-Ni-Mo合金铸钢大型水轮机转轮叶片,经铸造-热处理-机加工-焊接等多工序制造.本文介绍设计底返开放式浇注系统,运用MAGMA凝固模拟对冒口、补贴进行优化,采用组芯造型,严格材质成分控制,通过正交试验优化热处理工艺,以及严格管理,成功制造大型水轮机叶片.     

大型辊流式水轮机转轮叶片制造技术的发展

近年来，采用模坟成型技术制造水轮机转轮叶片已成为的趋势。本文简要介绍了国内外大中型混流式水轮机转轮叶片制造技术的发展，如叶片选材，毛坯准备，模压成型技术等。     

大型混流式水轮机转轮叶片制造技术的发展

近年来 ,采用模压成型技术制造水轮机转轮叶片已成为趋势。本文简要介绍了国内外大中型混流式水轮机转轮叶片制造技术的发展 ,如叶片选材、毛坯准备、模压成型技术等     

风电叶片车辆运输装备液压减振特性研究

针对风电叶片新型液压机构运输装备,在对运输系统简化的基础上,建立了牵引车、运输装备和叶片之间的数学模型,数值分析系统振动能量传递、装备的蓄能器刚度与节流阀阻尼,考虑叶片运输状态的模态,得到运输装备模型基本参数,仿真分析系统路谱激励下振动加速度以及蓄能器容量影响。结果表明:蓄能器刚度、节流阀阻尼是影响系统性能的主要参数,选择最优的节流孔直径和蓄能器容量及预充压力,在输入激励频率大于固有频率2~(1/2)倍时,振动传递率小于0,叶片振动加速度明显降低,叶片相对于静平衡位置偏移的振动位移减小,系统减振性能有较大的改善。     

风电机组叶片静力加载系统及控制研究

设计了基于控制器的多节点静力加载系统,并对液压动力系统特性进行了分析。基于模糊控制理论设计了参数自整定PID(比例-积分-微分)控制器,采用Lab VIEW/AMESim对静力加载控制系统进行了联合仿真,仿真表明模糊PID控制器具有良好的抗干扰能力,改善了静力加载系统的动态响应。试验结果证明,各节点在加载过程中具有良好的协调性能,提高了加载的精度。     

大型涡轮叶片精密铸造尺寸精度控制研究——反变形技术

针对大型涡轮叶片精密铸造变形问题,提出了一种简单高效的变形补偿方法--基于测量与统计的逆向校正蜡模法.采用三坐标测量机进行模型的测量,设计特征参数来表征模型,并通过统计测量的特征参数平均值与理论值的比较进行模型的反变形重构,然后,根据反变形后的模型设计蜡模校正模,对蜡模实施逆向校正,补偿涡轮叶片在铸造过程中的变形.试验结果表明,基于测量的反变形技术对解决铸件尺寸超差是有效的,可以提高铸件尺寸合格率,具有实用价值.     

三峡水轮机转轮上冠、下环和叶片的技术研究

通过对上冠、下环、叶片铸件的充型过程及温度场变化进行模拟,确定合理的工艺方案.根据三峡铸件的标准确定三种铸件的内控化学成分,采用合理的造型工艺、熔炼工艺、浇注工艺、热处理工艺及加工工艺,得到符合标准的铸件.     

涡轮钻具涡轮扭曲叶片造型设计与研究

考虑涡轮流道径向不同圆柱层液体至轴线距离对液体质点的运动速度以及与叶片间相互作用的影响,建立了一种简化的涡轮液流模型,并对涡轮轴流系数和环流系数进行了适当修正,设计了一种扭曲叶片涡轮。采用数值模拟的方法,对比分析了扭曲叶片涡轮和直叶片涡轮的水力性能,验证了该设计方法的可行性。结果表明:扭曲叶片涡轮较直叶片涡轮,在压降减小39.6%时,转化扭矩降低19.4%,效率提高10.5%,并且其综合水力性能得到了提升。相关研究为扭曲叶片涡轮的设计提供了理论依据,对实际工程具有一定的参考价值。     

汽轮机叶片模锻新工艺数值模拟研究

提出了一种新的叶片锻件余量的设计方法：不均匀余量加放法。用三维有限元数值模拟软件DEFORM-3D^TM进行了数值模拟研究。得到了锻造载荷一行程曲线以及整个成形过程的应力和应变分布等，并与传统的均匀加放余量法进行了比较。分析表明，新工艺与传统的余量设计方法相比有诸多优点，为该新工艺的工业化应用奠定了理论基础。     

某型发动机涡轮叶片烧蚀故障分析与预防

在内部流场气-热耦合数值模拟的基础上,研究了某涡轮导向器叶片烧蚀故障的原因.研究结果表明,叶片前缘和后缘易出现高温区,尾缘上下端壁处有较大的温度梯度,是叶片容易烧蚀的位置;喷嘴积碳、燃油品质不良以及气流结构变化等均易使燃烧室出现温度分布不均,导致导向器叶片出现局部烧蚀;使用中应加强导向器叶片前缘和尾缘的检查,并严格控制暖机和冷机时间,防止发动机超温.     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

燃气轮机二级动叶片失效分析

对燃气轮机二级动叶片失效件进行了化学成分分析、金相组织观察、晶粒度测定、夹杂物检查及断口分析。结果表明，叶片断裂的原因是在长时间高温作用下，碳化物(M23C6)析出并集聚于晶界，近晶界处出现贫铬区，产生表层晶界严重氧化过烧，使热强性降低，材料脆化而产生断裂失效。