可转位刀片刃口钝化与机床应用

主要针对可转位刀片刃口钝化形式及作用进行介绍,结合实际生产中所使用的机床,给出两种重型切削刀片刃口在钝化过程中合理参数的确定及相应问题的处理.     

毛刷式数控钝化机在重型铣削刀片刃口钝化中的应用

简要介绍了可转位刀片刃口钝化的作用及型式.通过在BP-MX型毛刷式数控钝化机上进行钝化试验,确定了两种重型铣削刀片刃口的合理钝化参数,并分析了该机床的加工效率.     

硬质合金可转位刀片刃口钝化方法及刃口圆弧半径的测量

本文介绍了硬质合金可转位刀片刃口钝化方法——毛刷法,喷砂法,研磨和振动式钝化法。同时对刃口圆弧半径的测量进行了探讨。根据仪器设备条件分别采用投影放大法,光切法及轮廓放大法等几种方法对刃口圆弧半径进行测量。     

刃口钝化处理——可转位刀片自动化生产中的重要工艺环节

由于对可转位刀具不断提出更高的要求,所以可转位刀片切削刃的钝化工艺日益受到重视。为了经济地制造高质量的硬质合金可转位刀片,要求刃口钝化机在工件上下料和自动化程度方面,达到工业经济水平,并能采用优化的工艺参数,保证加工过程和钝化结果具有良好的置复性精度。本文介绍了能满足上述要求的新结构的刃口钝化机,提出了硬质合金可转位刀片集成制造的构想。     

硬质合金可转位刀片刃口振动钝化的研究

本文建立了振动钝化的力学模型。分析了振动体质点变振幅的李萨如图形[Lissajou's Figure]椭圆振动、圆周振动和相应质点速度分布,以及它们对钝化的影响。并从磨损方式和实验出发,讨论了控制电机转速、振幅、刀片装夹方式、磨料特性等因素来实现均匀性,完整性和高效率的硬质合金可转位刀片的刃口振动钝化方法。     

硬质合金刀片刃口钝化及检测技术综述

阐述了硬质合金刀片刃口缺陷的产生原因和主要的刃口处理形式及其使用工况,总结当前主流刃口钝化技术及刃口检测的技术手段,提出刃口钝化检测技术薄弱是目前国内企业普遍存在的问题。由于对该技术重视程度普遍偏低,制约了我国工具行业品质提升,也制约了刃口钝化技术装备及工艺技术的发展。     

硬质合金刀片刃口钝化方法的试验研究

为了改善硬质合金刀片刃口钝化的质量,克服现有钝化方法的不足,根据磨料水射流作用下材料去除理论,分析磨料水射流对硬质合金刀片刃口钝化的材料去除机理,提出了运用磨料水射流对硬质合金刀片刃口进行钝化的新方法,并通过理论分析和试验验证该方法的可行性。该方法的运用能提高硬质合金刀具的效率、质量和寿命,确保刀片钝化参数的一致性。     

基于微喷砂射流技术的硬质合金刀片刃口钝化研究

刀具制造过程中的微观缺陷会降低刀具寿命,影响加工质量,而刃口钝化可有效消除刀具刃口缺陷。本文基于微喷砂技术对硬质合金刀片YT15进行全因素刃口钝化试验,研究了微喷砂工艺参数对刃口半径的影响以及微喷砂处理对刃口质量的影响,分析了微喷砂处理的材料去除机理。研究结果表明:微喷砂处理可有效钝化硬质合金刀片YT15刃口,改善刃口质量。     

YT15硬质合金刀片刃口电化学钝化实验研究

刀具是切削加工工艺系统的核心部分,刀具的耐用性和可靠性直接决定加工精度、表面质量和切削效率。为了改善硬质合金刀具切削性能,常需要对刀具进行刃口钝化。由于刀具为消耗品,其钝化技术需要具有加工一致性、高效率和良好的工艺适应性。本文采用电化学加工方法进行硬质合金刀片刃口钝化,实验结果发现,电化学钝化硬质合金刀片刃口可在短时间内获得接近30μm的钝圆半径,刃口均匀性良好,钝化后的刀片几何参数具有良好的一致性,对实际生产具有指导意义。     

刃口钝化规律的研究

本文研究了刃口的钝化规律,即N—t钝化曲线,对双面刃口材料60~#、45~#钢进行不同的热处理,试验表明不同组织状态的刃口,具有不同的抗钝化能力.从而为选择合适的刃口材料及采取适当的热处理工艺,N—t曲线的研究具有直接的指导意义.     

五轴数控可转位刀片磨床在线检测系统开发

五轴可转位刀片磨床具有高速、高精的特点,为了使所磨的刀片符合精度要求,需要针对刀片的尺寸开发一种在线检测系统。本文所介绍的在线检测系统主要由两方面构成:一是在磨床数控系统中将测头伸缩时发出的电压信号转换为测量值;二是建立刀片尺寸的加工模型。在线检测系统通过调用系统的测量宏程序,获取刀片测量值,将此测量值输入到加工模型中,得到所加工刀片的指导尺寸。通过实验,得到了刀片的指导尺寸和测量时间,验证了此在线检测系统是可行并且可靠的。     

基于CUDA的硬质合金可转位刀片缺陷检测方法研究

在精密加工中,刀片的质量直接影响产品的加工精度.对于刀片生产厂家来说,在刀片生产过程中,快速有效地对其进行在线缺陷检测的需求已非常迫切.鉴于此,针对硬质合金可转位刀片,专门研究设计了一种采用机器视觉技术基于统一计算设备架构(CUDA)方案的缺陷检测方法.     

数控机床的回零及应用

回零是数控机床的重要功能.阐述了NUM系统用于车铣加工中心各个轴的回零方式,介绍了回零在C轴与主轴切换后重新定位中的应用.     

Cutting performance of an indexable insert drill for difficult-to-cut materials under supplied oil mist

In this study, the cutting performance of an indexable insert drill with an asymmetric geometry for cutting difficult-to-cut materials was investigated. A solid twist drill with a symmetric geometry was used to compare the cutting characteristics. The cutting characteristics were evaluated using the thrust force, inner-surface roughness of the drilled hole, wear behavior, and tool temperature. Workpieces made of stainless steel, titanium alloy, and nickel-based alloy were selected as difficult-to-cut materials, and carbon steel was also selected. The tool temperature was higher in the order of carbon steel, stainless steel, titanium alloy, and nickel-based alloy for every drill under minimum quantity lubrication cutting. The influence of the workpiece material on the thrust force was different from that of the tool temperature for the indexable insert drill, whereas that of the solid twist drill was similar to the tool temperature tendency. When cutting the titanium alloy and nickel-based alloy, the tool temperature and thrust force of the indexable insert drill were lower than those of the solid-type twist drill. The inner-surface roughness of a hole drilled with the indexable insert drill had almost the same quality as that of a hole drilled with the solid-type twist drill when cutting the difficult-to-cut materials. The wear behavior of the indexable insert drill was remarkably different from that of the solid-type twist drill, and the flaking of the coating and the abrasion wear at the rake face were notable in the indexable insert drill.     

硬质合金可转位浅孔钻优化设计及CAD原型系统研究

以提高浅孔钻加工性能、促进浅孔钻批量化生产为目标,对刀体上装有两个等边不等角六边形硬质合金可转位刀片的浅孔钻进行研究。采用向量矩阵法建立切削部分几何模型;采用经典斜角切削理论和经验公式相结合的方法建立浅孔钻的力学模型;基于上述数学模型,以径向合力与扭矩最小为优化目标建立优化程序;在给定已知条件下求出不同切削用量、不同直径条件下的浅孔钻内、外刀片的最优空间位置,并进行分析;最后,基于理论分析与实验数据,建立可转位浅孔钻的参数化CAD原型系统。     

PLC在组合机床的控制应用探讨

本文首先阐述了PLC的主要结构机器工作原理,又简要介绍了PLC控制系统在组合机床中的应用。详细地讨论了控制系统的功能以及软硬件的设计。同时综述了PLC在组合机床上的应用现状。以日本三菱公司生产的F1系列PLC为例,分析其在组合机床自动控制领域的应用。随着数控技术的发展,PLC在机床控制的应用优势越来越明显。在改造和研发组合机床的自动控制系统时,PLC是首选的控制器。     

并联机床的灵巧度评价指标及其应用

研究了并联机床的灵巧度评价指标及其在实际加工中的应用。介绍了一种新型的五自由度并联机床,该机床机构具有五个驱动分支和一个约束分支,可以实现三维移动和二维转动。建立了该机床机构的雅可比矩阵,得到了三个影响机床机构灵巧度的指标,即条件数、最小奇异值、可操作性;并通过对这三个并联机床灵巧度评价指标进行分析,定义了两个灵巧度的综合评价指标-综合灵巧度系数和综合灵巧度,分别作为评价不同位形下灵巧度和整个刀位文件灵巧度的指标。最后,介绍了在实际加工中对不同加工轨迹的灵巧度进行综合评价的方法。实验结果表明:机床实际加工100平面圆,对各向同性有较高要求时的最优加工轨迹为z=650 mm,保证了机床加工过程中应具有良好运动和动力学性能的要求。     

高速切削机床的关键技术及其应用

分析高速切削技术的关键技术,研究高速切削机床的结构特点,介绍高速加工技术在航空、汽车、模具制造行业的应用.     

浅谈PLC在数控机床中的运用

可编程控制器PLC具备了抗干扰能力极强、可靠性相当高、体积较小的特点,运用PLC开展数控系统设计,就能确保数控机床具有快速性、准确性与合理性,从而能更好地满足实际生产之所需,进而提高了企业的经济效益。本文分析了数控机床的基本构成,对数控机床用PLC进行了分类,剖析了PLC与数控机床的信息交换方式,并探讨了PLC在数控机床中的具体应用。