铬铸态球铁的研究——铬铸态球铁的组织与性能(上篇)

总结了铬铸态球铁生产的基本规律、各常规性能与组织的关系、性能之间的关系、疲劳性能的试验与对比。试验和实践证明,铬是球铁有利的元素,其在球铁中的含量可超过0.05%,可作为球铁的合金化元素,熔制铸态球铁,不需正火或退火,与含铜铸态球铁相比生产成本较低,试验表明：铬铸态CA曲轴的疲劳性能远远高出锻造45钢CA曲轴。而且疲劳性能超群,铸造工艺性甚好,废品率低。     

四千马力柴油机球铁曲轴铁模挂砂铸造工艺的研究

本文介绍四千马力柴油机球铁曲轴铁模挂砂铸造工艺,通过三年的试验研究,已取得初步成果。试验表明这一新工艺对解决大断面球铁曲轴内部缩松,提高曲轴综合机械性能等具有良好效果。并且为今后球铁曲轴机械化生产创造了条件。     

铬铸态珠光体球铁的研究

研究表明,将铬作为铸态珠光体球铁的合金元素,只要成分匹配合理,处理工艺得当,可获得较高的强韧性;已浇注了曲轴、摇臂等铸件。     

球墨铸铁曲轴技术条件及检验规范(草案)

1．本规定适用于一般陆用内燃机球墨铸铁曲轴,船用曲轴及军用曲轴不属本规定范围之内.一、 技术条件2. 球墨铸铁曲轴使用下列牌号的球墨铸跌:球铁50—1.5及球铁60—2.     

DA5球铁曲轴球化工艺控制

阐述了DA5球铁曲轴特点及其生产的难点,提出了球化工艺控制的重点。通过分析对影响喂线法球化处理的温度、喂线速度、加入量等工艺参数进行了优化选择与控制,确保了优质DA5球铁曲轴的生产。     

球墨铸铁曲轴应用前景的评估

目前球铁曲轴应用中存在的主要问题是疲劳强度满足不了发动机爆发压力不断提高的要求，以及球铁质量不够稳定。提出了以疲劳强度为核心对曲轴质量进行评估，并通过抗拉强度与伸长率的合理匹配、使用等温淬火、圆角滚压等措施提高球铁曲轴的疲劳强度。为提高球铁曲轴质量可靠性，建议：(1)限定铁液中有害元素的含量；(2)控制原材料质量，并采用感应炉熔炼；(3)对原铁液脱硫，降低其硫量；(4)改进球化、孕育工艺；(5)采用先进检测仪器，提高在线检测水平；(6)重视疲劳性能测试，寻求适合于曲轴的检测方法；(7)开展球铁曲轴强度评价的研究。     

等温淬火球铁曲轴的可靠性及其工艺改进

1.引言球铁曲轴经过280℃左右等温淬火整体强化,获得下贝氏体加少量马氏体及残余奥氏体基体组织,综合机械性能好,其可靠性已为我厂S195柴油机多年生产应用所证实。有关球铁曲轴等温淬火获得良好的传统性能指标,耐磨性、疲劳性能,以及断裂韧性的一般情况,国内发表的文献均有过这方面的介绍,我曾就这方面资料作过整理。这里针对曲轴疲劳断裂失效问题,来讨论一下贝氏体球铁曲轴的断裂抗力,并在此基础上提出工艺改进方向有效地提高球铁曲轴的可靠性问题。 2.曲轴失效分析曲轴是发动机中最重要的机件之一,发动机的全部功率都通过它输出。曲轴承受的载荷主要是弯曲疲劳、扭转疲劳,以及活塞经过连     

等温淬火工艺对铸件组织和性能的影响

通过控制球铁的熔炼和球化过程,优化工艺参数,分析金相组织、测试试样的力学性能、进行曲轴抗弯等试验,研究了等温淬火工艺参数对等温淬火球铁的组织和性能的影响,不同的奥氏体化温度、等温温度和时间所获得的金相组织和力学性能有较大的变化.优化选择了等温淬火工艺,获得了优良的性能,使等温淬火球铁曲轴的抗拉强度高于900 MPa,伸长率大于6%,硬度在28～32 HRC.     

快速铸造技术在球铁曲轴试制中的应用

采用快速铸造和模拟仿真手段,通过对铸造工艺、分模工艺、加工工艺进行设计,试制出高强度、高伸长率球铁曲轴。结果表明:与传统铸造工艺相比,采用快速铸造技术试制球铁曲轴可降低试制成本,缩短曲轴试制周期,且试制完成的铸态球铁曲轴表面质量好,内部无缩松缩孔等铸造缺陷,组织和力学性能达到QT800-3的要求。     

球墨铸铁QT850-4多缸曲轴的研制

使球铁曲轴材料的性能达到QT850-4要求,采取了下列技术措施:①采用电炉熔化铁液,进行吹氮脱硫获得高温、低氧化、低硫的优质铁液;②严格控制铁液的化学成分,在铁液中适当加入Cu、Mo合金元素,有利于改善曲轴的金相组织,细化晶粒;③选用低稀土球化剂FeSiMg8RE3;④使用盖包法球化处理工艺,用多元微量复合孕育剂进行孕育处理;⑤进行部分奥氏体化热处理工艺,研制出了高强度且具有一定韧性的球铁曲轴.     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

铸态QT850-3球墨铸铁曲轴的生产

介绍铸态QT850-3曲轴的生产工艺.采用低磷、硫炉料,感应炉熔炼,加入（质量分数）0.3%铜和0.02%锑进行合金化,并采用随流孕育强化孕育效果.为提高铸件致密度和尺寸精度,采用覆砂铁型铸造工艺.从曲轴不同部位取样测试性能结果,抗拉强度和伸长率分别都超过850 MPa和3%.曲轴样品已通过运转试验,情况良好.     

铸态球铁曲轴的生产应用

介绍了生产铸态球墨铸铁曲轴球化剂、孕育剂的选用及其工艺控制要点，分析了原铁液化学成分对生产铸态球墨铸铁的影响。     

消除壳型铸造球铁曲轴局部石墨球偏大缺陷

为消除壳型铸造球铁曲轴局部石墨球偏大的缺陷,观察并对比了同一曲轴缺陷部位和正常部位的显微组织,分析了曲轴连杆出现局部探伤磁痕的原因,对造型、化学成分、熔炼过程、球化和孕育处理及浇注时间等工艺进行了调整和改进。试生产结果表明,工艺改进后曲轴连杆处的石墨数量增加,石墨球明显减小,完全消除了曲轴局部石墨球偏大的缺陷。     

三缸球铁曲轴铁型覆砂铸造工艺改进

介绍了三缸球铁曲轴铁型覆砂铸造工艺，以TJ370Q曲轴为例，分析了生产过程中产生的主要铸造缺陷．并通过相应的铸造工艺改进，铸废率大大降低，取得了较好经济效益。     

粉末冶金曲轴主轴承盖的研制

分析了汽车发动机曲轴主轴承盖473QB的结构和性能特点,采用粉末冶金材料取代铸铁或球墨铸铁,降低了生产成本。制定了合理的开发方案,确定了材料配方、生产工艺流程,并设计了模具。通过试制进行产品金相分析,改进了粉末冶金工艺和模具结构,成功研制出了符合要求的可承受复杂载荷的粉末冶金曲轴主轴承盖。     

用非表面强化方法提高铸态球铁曲轴的可靠性

在不采用圆角滚压等表面强化处理的条件下，为使铸态球铁曲轴的弯曲疲劳强度和耐磨性达到技术要求，采取了三个措施：（1）通过合金化和优化铸造工艺，使强度和韧性达到最佳匹配；（2）加大连杆轴颈与曲柄臂的过度圆角；（3）增大曲柄臂的厚度，曲轴弯曲疲劳弯曲强度对比试验和300h台架可靠性试验以及25000km道路试验均证明，采用上述措施制造铸态球铁曲轴的方案既降低曲轴成本，又能使曲轴具有足够的弯曲疲劳强度。     

高强度高韧性球墨铸铁曲轴铸造技术

为了提高球墨铸铁曲轴的强韧性和铸造质量、降低铸造废品率,研究了曲轴的微合金化技术、铁液共晶点控制技术、球化处理技术、曲面分型方法和组织均匀化正火工艺,成功生产出高强韧性球墨铸铁曲轴.球铁曲轴抗拉强度由原来的872MPa提高到927MPa,冲击韧度由26J/cm2提高到40J/cm2,缩松缺陷由原来的1.44％降低到0.19％.     

用于大、中功率增压柴油机曲轴的球铁材料

摘要：介绍了QT800-6／QT900-6高延性珠光体球铁和等温淬火球铁（ADI）等具有优良综合性能的曲轴材料,分析了其在增压柴油机曲轴上的应用前景。指出经强化的QT800-6／QT900-6高延性球墨铸铁曲轴,生产工艺技术稳定,产品一致性好,有广阔的发展前景;此外,由于目前ADI曲轴需求市场尚未形成,并受专业化等温淬火热处理设备投资较大的影响,ADI曲轴的发展受到很大制约。