消失模铸造专用热胶棒与普通胶棒的差别及应用

选取实型(消失模)铸造专用热胶棒与市售普通热胶棒,通过多项性能的研究、比较后发现,市售普通热胶棒不适用于实型(消失模)铸造工艺;专用实型(消失模)铸造热胶棒的研究、生产已经成熟,并市场化;配合热胶枪使用热胶棒,其快捷、灵活的操作方式很受消失模铸造工作者欢迎。     

消失模白模黏结剂选用

从消失模铸造白模黏接工艺出发,介绍了国内外消失模黏结剂品种和性能,并主要探讨专用消失模热熔黏结剂的研制工艺与具体性能指标;通过与进口胶的性能比较,提出高性能消失模专用胶的国产化。     

消失模白模黏结剂选用

从消失模铸造白模黏接工艺出发,介绍了国内外消失模黏结剂品种和性能,并主要探讨专用消失模热熔黏结剂的研制工艺与具体性能指标;通过与进口胶的性能比较,提出高性能消失模专用胶的国产化。     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

模拟对比分析消失模铸造与普通铸造充型过程

利用数值模拟技术,分析对比了四种铸件消失模铸造和普通空腔铸造充型过程的差异,以及流动进程中的温度场分布的差别。结果表明,消失模充型顺序与普通空腔铸造充型顺序大为不同,消失模流动过程的热量损失较普通空腔铸造热量损失大得多。同时发现,在消失模铸件表面容易因残余泡沫而造成表面渣气孔,实际铸件的表面质量也证明了这一点。针对消失模的这些特点提供了改进工艺的实例。     

消失模铸造与普通铸造充型过程特点的数值模拟对比分析

利用数值模拟技术,分析对比了四种铸件消失模铸造和普通空腔铸造充型过程的差异,以及流动进程中的温度场分布的差别。结果表明,消失模充型顺序与普通空腔铸造充型顺序大为不同,消失模流动过程的热量损失较普通空腔铸造热量损失大得多。同时发现,在消失模铸件表面容易因残余泡沫而造成表面渣气孔,实际铸件的表面质量也证明了这一点。针对消失模的这些特点提供了改进工艺的实例。     

某机床主导轨的铸造工艺设计

分析了某机床主导轨的结构及工艺特点,建立导轨的三维实体模型,对导轨的浇冒口系统进行设计;运用Anycasting对普通消失模铸造和砂型铸造工艺方案进行凝固过程模拟分析,并对两者进行对比,结果表明,普通消失模铸造的铸件出品率优于砂型铸造,且出现缺陷的概率小。     

QT400-15指型板座的消失模铸造与砂型铸造的工艺研究及效果对比

在生产 QT40 0— 1 5指形板座的实践中 ,应用普通砂型铸造和消失模铸造 ,产生了两种不同的效果 ,经比较认为消失模铸造具有其独特的优势 ,同时简述了消失模铸造工艺对生产该产品的技术关键     

铸造工艺对铝合金组织及性能的影响

对A356铝合金分别采用真空低压消失模壳型铸造及消失模铸造工艺进行铸造,并对铸造后铝合金组织和性能进行观察对比。结果表明:铝合金实施真空低压消失模壳型铸造组织细小、密度优于消失模铸造,并且实施T6热处理之后抗拉强度、伸长率以及布氏硬度也显著高于消失模铸造工艺。真空低压消失模壳型铸造工艺拉伸断裂多为韧性断口,消失模铸造工艺拉伸断裂多为脆性断口。因此,真空低压消失模壳型铸造工艺铝合金组织性能优于消失模铸造工艺。     

消失模铸造充型过程的数值模拟

通过建立适用于消失模铸造充型及传热过程的数学模型和边界条件，实现了液态金属在浇注系统和铸型内动量传递和热传递的数值模拟计算。模拟分析普通砂型铸造和消失模铸造充型差异表明，聚苯乙烯热解气体的反压阻力决定了消失模铸造充型过程不同于普通砂型铸造，表现为液态金属按所抵达的内浇口顺序依次注入型腔。通过模拟计算可预测冷隔产生位置，实现消失模铸造工艺优化设计。     

汽车覆盖件冲模的消失模铸造技术

消失模铸造生产冲模毛坯具有许多的优点，其工艺设计、涂料的性能等不同于普通砂型铸造。冲模铸件材料可依据模具的工作环境选择不同铸铁。结合生产实际介绍了消失模铸造的一些技术要点，并分析了常见的铸件缺陷。     

金属液在消失模铸造中的充型速度及能量和质量平衡

通过自制的实验装置和所建立的计算模型,研究了金属液在充型过程中的速度损失,以及金属、模样、涂料和型砂之间的能量与质量的平衡关系,并由此说明EPS模样在不同浇注温度时的分解性质。另外,通过筒单的计算表明,模样上表面应有一定的型砂量,才可能获得健全的铸件。     

利用动物胶作芯砂粘结剂的实验研究

用近平属于工业废料的动物胶成功地制备了铸造用型芯砂粘结剂,开拓了动物胶的应用范围,对环境保护和资源合理利用有很大意义。探讨了动物胶的加工处理和最佳使用状态以及型芯砂的工艺性能。     

新型气硬动物胶型芯粘结剂的制备工艺优化

以动物骨胶为主要原料,经过碱解、改性处理后得到了一种新型CO2硬化型芯粘结剂.针对传统动物胶常温凝聚、热硬消耗能源且效率低的不足,首先选择并优化了动物胶碱解工艺,并引入活性基团对动物胶进行接枝共聚以及酯化改性,进一步提高粘结强度.最后对新型动物胶粘结剂的吹气硬化和改性机理进行了理论分析.结果表明:改性动物胶铸造粘结剂最佳配比为m(丙三醇)∶m(糊精)∶m(乙醇)∶m(动物胶)=9∶10∶9∶100,改性温度75℃、改性时间90 min.吹CO2气体硬化的新型改性动物胶粘结剂,初强度大于0.65 MPa、24h抗压强度达到4.2 MPa,能够满足快速制芯生产要求.     

Preparation of a new animal glue binder for foundry use

A new casting binder was prepared based on an animal bone glue. In order to overcome the disadvantages of the animal glue agglomeration at room temperature, an alkaline decomposition process was used, with acrylic acid, ammonium persulfate, and glucose as modifiers of the animal glue to obtain a high strength of binding. In the process of alkaline decomposition, Na OH was used as the catalyst with the addition of 3, 4, 5, 6, 7, 8wt.%, respectively, into 100 g of animal glue and the alkaline decomposition temperature was set for 30, 40, 50, 60, and 70 °C, with an identical decomposition time of 30 min, in order to reduce viscosity of the animal glue and maintain a liquid state at room temperature. The added acrylic acid, ammonium persulfate and glucose were determined through an orthogonal experiment. The experimental results are as fol ows: the optimal amount of NaOH addition is 5wt.%; alkaline decomposition temperature is 50 °C; the optimal weight ratio of three kinds of modifiers to animal glue is acrylic acid : ammonium persulfate : glucose : animal glue = 30:3:15:100; the modification reaction should be performed at 75 °C with a reaction time of 90 min. With the addition of 3% binder to sand, a final tensile strength of about 3.36 MPa and surface tension value of about 25.387 m N·m~(-1) are achieved; the gas evolution at 850 °C is 19 ml·g~(-1) and the residual strength after high temperature(700 ■× 10 min) is 0 MPa. Finally, the new binder was characterized and analyzed by means of element analysis and an IR infrared spectrum.     

薄板小孔连续冲裁模设计

通过对充电电池挂浆层零件的冲压工艺进行分析,确定了合理的工艺方案。用一副连续冲裁模完成系列小孔的冲裁。模具结构简单,降低了模具成本。模具便于制造,维修方便。     

消除汽车门板总成胶棱缺陷的工艺方法

汽车门板总成压合过程中,会产生胶棱缺陷,影响整车外观质量,描述了门内板冲压工艺,分析了缺陷产生的原因及区域,并介绍了消除该缺陷的工艺方法。实际应用表明:在工艺设计阶段对制件结构进行改造,消除了胶棱缺陷,避免了后期模具零件的整改。     

Mold-filling characteristics of AZ91 magnesium alloy in the low-pressure expendable pattern casting process

The magnesium (Mg) alloy low-pressure expendable pattern casting (EPC) process is a newly developed casting technique combining the advantages of both EPC and low-pressure casting. In this article, metal filling and the effect of the flow quantity of inert gas on the filling rate in the low-pressure EPC process are investigated. The results showed that the molten Mg alloy filled the mold cavity with a convex front laminar flow and the metal-filling rate increased significantly with increasing flow quantity when flow quantity was below a critical value. However, once the flow quantity exceeded a critical value, the filling rate increased slightly. The influence of the flow quantity of inert gas on melt-filling rate reveals that the mold fill is controlled by flow quantity for a lower filling rate, and, subsequently, controlled by the evaporation of polystyrene and the evaporation products for higher metal velocity. Meanwhile, the experimental results showed that the melt-filling rate significantly affected the flow profile, and the filling procedure for the Mg alloy in the low-pressure EPC process. A slower melt-filling rate could lead to misrun defects, whereas a higher filling rate results in folds, blisters, and porosity. The optimized filling rate with Mg alloy casting is 140 to 170 mm/s in low-pressure EPC.     

消失模铸造DN1200蝶阀阀体实践

充分利用消失模铸造技术“化整为零”的特点，实现了DN1200蝶阀阀体消失模铸件的批量生产。从泡沫模分片和发泡模具设计、泡沫模样的成型和组装以及浇注系统和铸造工艺等三个方面介绍了消失模铸造DN1200蝶阀阀体的技术要点。