铸钢件冒口离开热节动态顺序凝固补缩特性的研究

采用正交设计现场浇注，试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明，冒口位置对补缩效果影响显著，铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处，实施动态顺序凝固补缩，提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下，冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时，补缩效果良好。     

缝隙冒口在中型铸铁件上的研究与应用

从铸铁件的收缩量的不确定性和收缩速度的可变性出发,通过对铸铁件收缩和膨胀的动态叠加,冒口与铸铁件接触热节的分析,指出铸件表现收缩的时间.为此,冒口不必要晚于铸件凝固,冒口不应放在铸铁的几何热节上.根据均衡凝固原则,有限补缩的方法,对缝隙冒口形状和尺寸进行确定.经生产验证,稳定可靠,取得了显著的经济效果.     

冷颈冒口技术的研究与应用

在分析了各种补缩系统在生产中的应用情况后,从解决钢球磨盘的内部缩孔、缩松入手,研究应用了冷颈冒口新技术,解决了厚大铸铁件生产中存在的缩孔、缩松问题。     

汽车球铁件冒口补缩设计方法及其评价(1)

综述当今国内外流行的球铁件冒口补缩工艺的几种设计方法,结合具体实例,对各种方法进行了比较和评述。认为湿砂型铸造汽车球铁件冒口补缩工艺的设计必须遵循的基本要点是:(1)铸件需要依靠外部补缩源进行补缩;(2)明冒口、冷冒口补缩作用差,应当采用热暗冒口补缩;(3)冒口应设在铸件热节处,冒口及冒口颈必须足够大;(4)进入冒口的内浇道在浇注结束时必须及时封闭;(5)要尽量扩大冒口和冒口颈的作用范围;(6)当铸件存在冒口无法补缩的孤立热节时必须采取局部激冷措施。     

汽车球铁件冒口补缩设计方法及其评价(2)

综述当今国内外流行的球铁件冒口补缩工艺的几种设计方法,结合具体实例,对各种方法进行了比较和评述。认为湿砂型铸造汽车球铁件冒口补缩工艺的设计必须遵循的基本要点是:(1)铸件需要依靠外部补缩源进行补缩;(2)明冒口、冷冒口补缩作用差,应当采用热暗冒口补缩;(3)冒口应设在铸件热节处,冒口及冒口颈必须足够大;(4)进入冒口的内浇道在浇注结束时必须及时封闭;(5)要尽量扩大冒口和冒口颈的作用范围;(6)当铸件存在冒口无法补缩的孤立热节时必须采取局部激冷措施。     

浮珠保温冒口套在铜蜗轮上的应用

本文讨论厚大铸件砂型铸造应用保温冒口套的情况。下面就把我分厂制作厚大铜蜗轮时应用保温冒口套的情况作一简介。 铜蜗轮毛坯为φ660(φ460内孔)×180,材质为ZCuSn6Zn6Pb3,由于锡青铜体收缩率大,结晶区域宽,糊状凝固,补缩困难,易产生微观缩孔和晶内偏析。对于厚大铸件,又易产生集中性缩孔。普通冒口难以保证其致密性,而采用保温冒口则能提高冒口的补缩效果和铸件的致密性。     

耳冒口的推广应用

一、概述耳冒口系根据铸铁件均衡凝固理论与有限补缩原则设计并推荐的新的冒口型式。它的特点是:冒口与铸件不是直接搭接。而是把冒口安放在铸件外延仲出的一个薄板上。这个薄板,形似一耳,故称耳冒口。耳冒口的引入位置。有利于不使铸件几何热节再过热,又有利于浇注后初始阶段的质量补缩。靠近热节。但不过热它;离开热节,又能有效地对它进行补     

板类铸件的冒口设置

介绍几种板类铸件不增加铸件热节的冒口设置方法。这种冒口可充分利用铸铁件的凝固特性,即通过凝固后期析出石墨体积膨胀。进行自补缩。生产实践证明.该方法不但保证了板类铸件的质量.而且缩小了冒口尺寸.降低了原材料的消耗和成本,提高了经济效益。     

在铝合金砂型铸造中边侧冒口的应用

对于平板类、厚大凹型类铝合金铸件,采用边侧冒口的浇注系统,能提高铸件的补缩效果,生产出合格铸件。对该浇注系统提高补缩效果的原因进行了初步分析。     

出口铸钢件支座的工艺设计及铸造生产

对质量要求高、出口铸钢件140T支座的结构及铸造工艺性进行了分析,针对铸件厚大热节处易出现缩松、非加工表面粗糙度及尺寸精度要求高的特点,提出了采用浇口通过保温冒口、加冒口补贴及保温覆盖剂强化补缩、倾斜浇注等工艺措施,设计了具体工艺参数,实践表明,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件.     

大断面蠕铁缸盖缩松原因分析及防治

对于大断面柴油机气缸盖,通过采用顶置发热冒口,并配合使用冷铁,能最大发挥冒口作用。对于大型单体气缸盖,可采用平组立浇方式,增强顺序凝固作用,进一步缩小缩松风险。     

均衡凝固技术在高铬白口铸铁衬板上的应用

运用均衡凝固技术进行高铬白口铸铁球磨机衬板压边冒口的设计及应用,收到了比按照顺序凝固技术进行设计更为理想的效果:铸件无缩孔、缩松现象,操作简单,工艺出品率最高可达到80%以上,大大降低了生产成本,取得了较好的经济效益.近十年来已稳定生产衬板类铸件5000余吨,为探索白口铸铁的生产工艺开辟了新的途径,同时也表明均衡凝固技术作为工艺设计的理论和方法对铸件生产具有普遍意义.     

论砂型铸造铸件下箱优先设置

简述了发动机缸盖类铸件、轮类铸件、框架类铸件、泵壳阀类致密性铸件等几种典型铸铁件采用将铸件分割置于上、下型的做法,甚或是铸件全部设置于上型的工艺方案,分析了其容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因。采用铸件全部设置于下型的工艺方案后,因其具有型腔排气充分、可优化设计浇注系统、可优化设置冒口系统、铸件错箱缺陷少、铸件加工余量少等优点,生产实践表明,采用此工艺后铸件合格率大幅提高,可获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

合成铸铁生产缸体铸件的工艺技术

考虑到大量使用生铁使铁液收缩倾向增大且使铸件性能降低,以及为解决铸铁熔炼所需原材料生铁价格不断上涨等问题,在缸体类铸铁产品的生产中,采用合成铸铁,即废钢加增碳剂增碳的方式进行铸铁生产。此工艺采用增硫防止石墨长成粗大片状,适当的合金化和孕育处理,可以使铁液的收缩倾向得到明显改善。采用合成铸铁生产的缸体类产品力学性能和金相组织均优于传统熔炼工艺生产的铸铁产品。     

汽车发动机铸铁缸体铸造现状

对铸铁缸体近年来的铸造技术、工艺水平、检测技术等进行了详细的介绍和分析,并对缸体快速开发技术作了简要介绍.目前国内与国外铸铁缸体铸造的差距主要体现在铸铁熔炼技术、原材料控制、造型线和制芯机等方面;采用高强度铸铁、使用水冷热风除尘冲天炉、广泛应用快速缸体开发技术是近年来铸铁缸体的主要发展趋势;随着行业竞争力的加大以及环保意识的增强,快速缸体开发技术和绿色环保铸造技术将得到大力发展.     

D型石墨灰铸铁气缸的金属型重力铸造

介绍气缸金属型重力铸造工艺设计的经验,针对生产中发生的缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷制定合理的控制措施.采用水冷金属型铸造,并加入合金元素增大铁液过冷倾向,获得D型石墨铸铁,用以生产空调器压缩机气缸,其金相组织和性能均达到技术要求.     

杂质泵白口铸铁件冒口及浇注系统设计

叙述了杂质泵白口铸铁件冒口设计程序和浇注系统的计算方法，以R．C．Creese的计算冒口的公式为基础，以杂质泵白口铸铁件为例，说明求解冒口尺寸的过程。介绍常用的几种强化冒口补缩的措施：采用保温冒口，浇注系统通过冒口，以及一个冒口补缩多个铸件等，用所介绍的方法设计的保温冒口，生产的铸件致密性良好。     

Computer-assisted riser design and placement for casting

Risering is a process designed to prevent the formation of shrinkage voids in a casting upon solidification. To produce a sound casting, the riser (or reservoir of liquid metal that compensates for shrinkage) must satisfy two independent requirements. The first is riser size. The second is riser placement, which must be determined according to the feeding resistance of the cast alloy. In the work described here, the process of riser design and placement was automated.