烧碱浓度及冲刷对合金铸铁耐碱腐蚀性能的影响

采用失重法测定稀土镍铜合金铸铁在不同浓度烧碱液中以及静、动态下的腐蚀速度.结果表明,随着浓度的升高,稀土镍铜合金铸铁的腐蚀速度加快,而适量的稀土含量可降低合金铸铁对浓度的敏感性.碱液的冲刷会加剧稀土镍铜合金铸铁的腐蚀.     

稀土对镍铜合金铸铁耐烧碱腐蚀性能的影响

针对天然碱制碱工业中设备的腐蚀问题,研制出4种成分的稀土镍铜合金铸铁,进行金相组织分析,利用自制的动态腐蚀试验装置模拟碱腐蚀条件,测试其腐蚀速度,并对耐碱腐蚀性能进行评价.借助扫描电镜对镍铜合金铸铁的表面腐蚀形貌和微区成分分析,详细地讨论了稀土在铸铁中的作用与耐蚀机理.结果表明:稀土镍铜合金铸铁在高温浓烧碱液中宏观上属于全面腐蚀,微观上存在不同程度的镍、铜元素富集.加入适量的稀土,可以减小合金铸铁在烧碱液中的腐蚀速度,有效的改善合金铸铁的耐碱腐蚀性能.但是稀土加入过量会造成合金铸铁的耐碱腐蚀性能的下降.     

镍铜合金铸铁耐碱腐蚀机理

针对天然碱制碱工业中设备的腐蚀问题,研制出5种成分的镍铜合金铸铁,对其进行了金相组织分析,在此基础上,利用自制的动态腐蚀试验装置模拟碱腐蚀条件,测试其腐蚀速度,并对其耐碱腐蚀性能进行评价.借助扫描电镜对镍铜合金铸铁的表面腐蚀形貌和徽区成分分析,详细讨论了镍、铜在铸铁中的作用与耐蚀机理.结果表明,镍铜合金铸铁在高温浓烧碱液中宏观上属于全面腐蚀,微观上存在不同程度的镍、铜元素富集,其中N4、N5合金铸铁耐蚀性较高.     

稀土对镍铜合金铸铁耐碱蚀性能的影响

采用动态失重法测定稀土镍铜合金铸铁在高温浓碱液中的腐蚀速度；用光学显微镜观察显微组织。结果表明：随着稀土含量的增加，稀土镍铜合金铸铁的珠光体基体细化，石墨形态由C型片状过渡到蠕虫状＋球状，但是超过一定含量，白口倾向严重；当稀土含量为0．05％时，镍铜合金铸铁试样的耐蚀性较好。     

稀土镍铜合金铸铁耐碱腐蚀性能研究

采用动态失重法测定稀土镍铜合金铸铁在高温浓碱液中的腐蚀速度,借助光学显微镜和扫描电镜观察显微组织和表面腐蚀形貌,利用能谱仪分析表面微区成分。结果表明：高温浓碱中的动态腐蚀条件下,稀土含量为0.05%的试样耐碱蚀性相对较好,其微观腐蚀表面呈现出平坦、基体面积大和凸起碳化物量少的特点;稀土镍铜合金铸铁的碱腐蚀属于均匀腐蚀,其耐蚀性主要取决于石墨和碳化物的数量、大小和分布;微观基体上富集的镍和铜有利于提高该区域的耐蚀性。     

稀土对铸铁耐高温烧碱腐蚀性能的影响

针对天然碱制碱工业中设备的腐蚀问题,研制出5种成分的稀土镍铜合金铸铁,测试其腐蚀速度,并对其耐碱腐蚀性能进行评价。结果表明:加入适量的稀土可明显提高铸铁的耐烧碱腐蚀性能,但是加入过量稀土会造成铸铁的耐碱腐蚀性能下降。     

镍含量对钼铬铜合金铸铁组织及耐磨性能的影响

采用金相显微镜、洛氏硬度计、扫描电镜等方法,研究镍含量对钼铬铜合金铸铁微观组织及硬度的影响,并研究其二体磨损性能。结果表明:向钼铬铜合金铸铁添加一定的镍可提高合金的淬透性,增加基体中马氏体和贝氏体的含量,提高合金硬度,并细化石墨,同时提高合金的耐磨损性。当镍含量过高时,合金基体中残余奥氏体含量增加,石墨变细,裂纹增多,合金硬度和耐磨性降低。添加Ni含量为1.81%时,钼铬铜合金铸铁的耐磨性能较优。     

铸铁在海水中的腐蚀行为

报告了18种铸铁在天然海水和流动海水中的腐蚀试验结果,总结了它们在海水中的腐蚀行为,普通铸铁在天然海水及流动海水中的腐蚀速度与碳钢接近,低合金铸铁在海水中的腐蚀行为与普通铸铁相似。CrSbCu铸铁在海水中的腐蚀比普通铸铁轻,添加Ni,Ni-Cr,Ni-Cr-Mo,Ni－Cr-Cu,Ni-Cr-Re,Cu-Sn-Re,Cu-Cr,Cu-Al等的低合金铸铁在海水中的腐蚀速度与普通铸铁无明显差别,加入少量Ni,Cr,Mo,Cu,Sn,Sb,Re等合金元素可减小铸铁在海洋大气区的腐蚀速度,高镍铸铁在天然海水及流动海水中的腐蚀均较轻。     

316不锈钢和825镍基合金在超临界水氧化毒死蜱介质中的腐蚀

在连续式超临界水氧化试验装置中，测量了316不锈 钢和825镍基合金在150℃～450℃分解杀虫剂毒死蜱过程中的腐蚀速度.两种合金的均匀腐蚀 速度随温度升高而增加，825镍基合金的腐蚀速度比316不锈钢的腐蚀速度小，450℃下316不 锈钢和825镍基合金的均匀腐蚀速度分别达143 μm/h和125 μm/h；200℃以上发生孔蚀 ，在较高分解温度下，由于孔蚀和均匀腐蚀的同时进行，形成相互贯穿的敞口蚀坑腐蚀形貌 .热力学分析表明，Fe-Cr-Ni合金在高温氧化性介质中是不稳定的，并且低熔点金属氯化物 的产生也可能是合金在超临界条件下出现高腐蚀速度的原因之一.     

铜合金及其复合材料在氯化钠盐雾中的腐蚀行为

通过氯化钠盐雾腐蚀实验,结合X射线衍射(XRD)和电子探针(EPMA)分析,研究了铜合金及其复合材料在氯化钠盐雾中的腐蚀行为.结果表明:在实验初期材料的腐蚀速度随时间的延长而降低,约96 h以后腐蚀速度基本不再变化;BZn15-17与纯镍复合材料的耐蚀性最好;实验初期和后期的腐蚀产物组成基本相同,2种白铜合金的主要腐蚀产物都是CuCl2@2H2O,黄铜合金的主要腐蚀产物为CuCl,其次为CuCl2@2H2O和(CuZn)2(OH)3Cl;腐蚀形貌变化较大.     

钇对压铸AZ91镁合金耐腐蚀性能的影响

研究了在中性NaCl水溶液中压铸AZ91及AZ91 1%Y合金的腐蚀性能.结果表明,在相同浓度及相同温度的NaCl腐蚀介质中,压铸AZ91 1%Y合金的腐蚀速率明显低于AZ91合金.对压铸AZ91及AZ91 1%Y镁合金腐蚀层中各元素的XPS分析结果表明,AZ91 1%Y合金腐蚀试样中存在Y的氧化物,可以起到钝化保护膜的作用,从而提高了镁合金的耐腐蚀性能.     

铜镍合金铸铁耐碱腐蚀性能研究

采用动态失重法测定铜镍合金铸铁在高温浓碱液中的腐蚀速度,借助光学显微镜和扫描电镜观察显微组织和表面腐蚀形貌,利用能谱仪分析表面微区成分。结果表明,微观基体上富集的铜和镍有利于提高铜镍合金铸铁的耐蚀性,在高温浓碱液中的动态腐蚀条件下,铜含量为4.5%的D3试样耐碱蚀性较好。当铜含量超过一定值时,铜镍合金铸铁中析出游离铜相,这些新相成为活性阴极相,降低铸铁的耐蚀性。     

铸钛合金组合零件的阳极氧化工艺研究

针对铸钛合金材料和焊接组合件的特点,优化铸钛合金组合零件的阳极氧化工艺。在普通钛合金阳极化工艺的基础上,采用正交试验优化了氧化时间、氧化溶液温度、氧化最终电压、氧化前处理酸腐蚀时间等工艺参数。验证试验及试生产结果表明,优化的工艺条件能够满足产品的质量要求。     

GH4169高温合金腐蚀加工速度的影响因素

研究了GH4169高温合金在含三氯化铁的腐蚀液中腐蚀加工速度的影响因素。结果表明,腐蚀加工速度主要取决于HF、HNO3、HCl、FeCl3的浓度和加工温度。随着酸浓度的增加,腐蚀加工速度加快;温度每升高10℃,腐蚀速度增加4.35μm/min。FeCl3不仅能够提高腐蚀速度且能降低加工表面的粗糙度;溶液中Ni 2+的存在会影响腐蚀速率,随着Ni 2+浓度增加,腐蚀速率逐步降低。     

纳米化对Cu-20Zr合金腐蚀行为的改善

利用磁控溅射技术制备纳米晶Cu-20Zr(mass%)薄膜,用动电位极化法、电化学阻抗法对比研究了溅射Cu-20Zr纳米晶薄膜与铸态Cu-20Zr合金在0.1 mol/L HCl溶液中的耐蚀特性差异.腐蚀后样品的表面形貌及电化学分析表明,纳米化改善了Cu-Zr合金的耐蚀性能.在Zr优先溶解时,纳米晶薄膜中Zr的低活性和表面形成的富Cu层以及Cu、Zr同时溶解时腐蚀产物膜的形成是提高纳米晶Cu-20Zr在HCl水溶液中耐蚀性的重要原因.     

固溶处理对Incoloy825合金钢管组织和性能的影响

通过金相分析、拉伸试验和晶间腐蚀试验,研究了固溶处理对Incoloy825合金组织和性能的影响。结果表明,随着固溶温度的升高,Incoloy825合金晶粒有长大趋势,但在不同温度固溶,晶粒生长速度有所不同,当固溶温度超过1000 ℃后,晶粒长大迅速,并伴生退火孪晶。当在950 ℃固溶时间小于30 min时,基体出现混晶组织,保温60 min后,混晶状态得以改善,基本为等轴晶,平均晶粒度为7级。随着固溶温度的升高和保温时间的延长,抗拉强度和屈服强度均有不同程度的下降,伸长率总体呈上升趋势。Incoloy825合金的晶间腐蚀速率随着固溶温度的升高和保温时间的延长呈现先下降后平稳的趋势,在950 ℃固溶60 min后,腐蚀速率基本稳定在0.12 mm/y左右,随着固溶温度继续升高,晶间腐蚀速率没有明显差异。Incoloy825合金在950 ℃固溶60 min后,其力学性能和耐晶间腐蚀性能综合效果最佳。     

The effect of heat treatment on the corrosion behaviour of 319 aluminium alloy

The effect of various heat treatments on the corrosion behaviour of 319 T1 cast aluminium alloy was investigated. From this alloy, specimens were heat treated in T5, T6 and two steps solution heat treatment T6 conditions and afterwards were subjected to electrochemical corrosion in a 0.1 M NaCl solution (pH = 12). From the above treatments, T5 heat treatment did not improve the corrosion resistance of the as‐received alloy in contrast to T6 heat treatment which improved the corrosion resistance of the same alloy. However, two steps solutionizing T6 treatment showed the best corrosion resistance of the aluminium alloy.     

Corrosion behaviour of high pressure die-cast and semi-solid cast AZ91D alloys

The microstructure and the corrosion behaviour of high pressure die-cast and semi-solid cast AZ91D magnesium alloys have been investigated. Semi-solid processing leads to a structure with large rounded grains of a solid solution of magnesium (α phase) whereas die-cast alloys are more homogeneous. Electrochemical measurements, particularly with impedance spectroscopy, have shown that the semi-solid cast alloy possesses a corrosion rate at least 35% below that of the die-cast alloy. This can be explained with considering the differences between the composition of the primary α phase and the volume fraction of the β phase, in the two types of alloy.