基于单目立体视觉的顶层工件定位方法

设计并实现了一种基于工件模型的单目立体视觉方法,可以获得立体工件堆中顶层工件的空间分布。将立体工件的识别转化为对工件特征面体的识别,通过识别定位特征面体定位工件位姿,依据特征面体对工件的代表性和空间工件位姿聚集度评价识别工件真实性,设置选择阈值,从而得到顶层工件分布。为描述特征面体对工件代表性,以特征面体与立体工件在图像平面投影的可见轮廓线之比和特征面体识别可靠性来进行评价。同时,利用同一工件可能会由多个特征面体识别得到的特点,提出了一种以空间范围内相似位姿工件数量和姿态重合度来评价空间工件位姿聚集程度的模型。     

数控机床特殊点的探讨

在数控加工中如果工件编程坐标系的原点建立在工件表面上,那么当把工件放在文控机床上也要在工件表面上建立相同的坐标系,这样当利用试切法对刀在数控机床上建立与工件编程坐标系相同的工件坐标系时,当刀具底面与工件表面接触时,一般就说工件坐标系的原点就建立在工件表面上,但是为什么当我们使用不同长度的刀具进行不同表面加工时,就不能直接使用原来的工件坐标系,要进行刀具长度补偿才能使用原未的工件坐标系,本文就这一问题首先对文控机床的机床原点、机械原点、装刀装置特征点等特殊点进行了的讨论,其次通过建立工件坐标系论述了机床坐括系与工件坐标系的关系,这对深入理解数控加工、数控编程及工件坐标系的建立具有一定的指导性作用.     

BTA深孔加工系统中工件的振动分析

将深孔加工中的工件简化成两端固定支撑的旋转梁,建立工件的动力学模型,运用梁理论得到工件的自由振动方程,利用MATLAB拟合分析在不同切削位置、不同主轴转速和不同进给量情况下工件的振动偏移量。分析结果表明,加工到工件的不同位置时,工件的偏移量不同,中心处工件偏移量最大;增大刀具的进给量,工件的振动偏移量增大;转速的变化对工件的振动影响较小。     

电火花线切割加工中不同类型工件的装夹方法

在电火花线切割加工中经常会遇到装夹不同类型的工件。对于不同类型的工件,必须采用不同的装夹方法,否则工件就可能夹不牢,导致工件移位或者倾斜,加工出来的工件不符合精度要求,有的甚至把工件夹变形,令工件报废。     

复杂几何形状工件的计量解决方案

在计量科学领域,人们根据被测对象几何形状的复杂程度,将工业领域中的测量问题分为箱体类工件测量和具有复杂几何形状工件测量。所谓箱体类工件就是指那些由基本几何元素(点、线、面、圆、圆柱、圆锥、球)组成的几何工件,包括齿轮箱工件,发动机箱体,机床加工部件或者是由简单的自由形状曲面组成的冲压模、铸模、玻壳工件等等。与箱体类工件相对应的是复杂几何形状工件,这类工件主要由具有     

不停车半自动夹具改进与应用

在车床上加工工件时,使用三爪卡盘夹持工件,对较大的工件是适用的。但是,对夹持较小的工件,装夹就比较麻烦,不仅装夹慢,且每加工一个工件,就要开关一次机床,辅助时间长,往往超过了切削时间,直接影响工作效率。特别是工件经过无心磨床磨削后,使用三卡盘夹持,会造成工件表面土磨损,影响工件表面光洁度。     

定偏心锡磨盘超精密平面抛光均匀去除模拟计算(Ⅰ)

定偏心平面抛光中，工件表面各区域材料的均匀去除问题涉及工件加工后的面形。本文从理论上讨论了锡磨盘与工件的转速比、偏心距及转速对工件表面面形的影响，以及工件边缘露出磨盘的情况下，表面的不均匀去除程度。模拟计算结果表明当转速比为１，工件不露出磨盘时，可以实现工件材料的均匀去除。     

万能压板的结构设计与应用

加工工件时,为了达到所需的形位精度和尺寸精度,在加工前必须要先确保工件的被加工面相对刀具有准确的位置,同时由于工件定位后,在加工过程中还要受到切削力、惯性力以及工件自重的作用,使工件产生位移,从而破坏工件已定好的位置。为了使工件在加工过程中始终保证被加工面与刀具之间的相对准确位置,必须保证工件在加工过程中相对机床工作台的位置不发生变动。     

定偏心锡磨盘超精密平面抛光均匀去除模拟计算(Ⅰ)

定偏心平面抛光中,工件表面各区域材料的均匀去除问题涉及工件加工后的面形。本文从理论上讨论了锡磨盘与工件的转速比、偏心距及转速对工件表面面形的影响,以及工件边缘露出磨盘的情况下,表面的不均匀去除程度。模拟计算结果表明当转速比为1,工件不露出磨盘时,可以实现工件材料的均匀去除。     

基于几何精度与定位法线的工件自由度判定方法及应用

为判断机床夹具设计中工件的定位状态，以建立工件工序需求自由度与工件定位判定自由度相统一的数学模型为目标，从零件几何精度的标注模式出发，以工件定位法线数量及其几何关系的几何定理为理论依据，分别建立工件几何精度的标注自由度模型和工件定位自由度模型，基于上述两自由度模型建立工件定位状态判别规则判断工件定位合理性。以某加工工件为实例，介绍工件标注自由度模型及定位自由度模型的建立过程和工件定位状态的判定。该方法实现了自由度从工序需求到定位判定的统一，为计算机辅助夹具设计中自由度的判定建立基础。