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泰山不锈钢厂采用60 t电弧炉-GOR底吹转炉精炼-160 mm×1600 mm板坯连铸的工艺流程冶炼不锈钢。通过Gleeble-1500D热模拟试验机试验研究了奥氏体不锈钢201(6.54Mn-16.71Cr-3.62Ni)和J4(8.93Mn-14.84Cr-1.08Ni-1.25Cu),铁素体不锈钢430(16.29Cr)和马氏体不锈钢410S(13.5Cr)连铸板坯的高温力学性能。结果表明,各不锈钢的第Ⅲ脆性温度区分别为201钢-665~990℃,J4钢-600~950℃,430钢-600~700℃和410S钢-720~930℃;201和J4钢采用较弱二次冷却,矫直温度分别控制为≥1010℃和≥995℃,430钢用较强二次冷却,矫直温度900~950℃;410S钢用较弱二次冷却,矫直温度≥980℃。 相似文献
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T27铁路用钢的研制与开发 总被引:1,自引:0,他引:1
T27铁路用钢(%:0.10~0.16C、0.15~0.25Cr、0.025~0.045Al)为包晶钢。莱钢特殊钢厂采用45%~60%铁水+废钢-50 t电弧炉-LF(VD)-连铸机工艺路线生产T27钢。通过电弧炉热装铁水≥45%,调节供氧量,确保终点碳为0.08%~0.10%,电弧炉出钢过程用部分钢芯铝替代硅锰合金进行脱氧,精炼渣碱度为4,控制精炼吹氩参数,控制中间包钢水过热度20~30℃,结晶器配水量180 m3/h,保护渣黏度为(0.85±0.05)Pa·s,使钢中的氧含量为(15~20)×10-6,连铸坯合格率≥99.95%,钢材质量符合GB/T700-1988标准要求。 相似文献
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包钢钢联股份有限公司炼钢厂采用120 t顶底复吹转炉-100 t LF(VD)-5流Φ300 mm铸坯连铸工艺流程试生产X65管线钢13MnNbTi(%:0.10~0.16C、1.20~1.40Mn、0.03~0.05Nb、0.01~0.02Ti、0.025~0.05Al)。生产实践表明,通过铁水脱硫([S]≤0.005%),转炉挡渣出钢,精炼渣碱度≥3.0,VD处理≥13 min,可以使[S]≤0.005%、[P]≤0.015%、[H]≤1.5×10~(-6)。通过全程保护浇铸和结晶器电磁搅拌工艺,钢中氧含量(13~21)×10~(-6),平均氧含量16.44×10~(-6),铸坯表面质量良好,低倍组织0~1级。 相似文献
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70 t EAF-LF冶炼低、中碳钢快速脱硫的工艺实践 总被引:2,自引:2,他引:0
在70 t EAF-LF冶炼20MnSi钢过程中,通过EAF出钢时加石灰400~450 kg和合成渣80-250 kg,控制EAF出钢温度1 580~1 630℃,增加精炼渣量,保证精炼渣碱度为1.5-2.8,吹Ar搅拌流量为180~280 L/min, (TFe)平均≤1.0%,可使钢中平均硫含量由0.060%降至0.015%,精炼时间由30~45 min降低至20-30 min。 相似文献
6.
采用EAF -VOD工艺冶炼17-4PH沉淀硬化不锈钢(%≤0.04C、16.20~16.50Cr、4.50~4.70Ni、3.30~3.40Cu、0.25~0.40Nb),铁模下铸Φ320 mm电极,并电渣重熔(ESR)成2.5 t(Φ510~550 mm)锭,经800 t液压机或5 t蒸汽锻锤生产17-4PH钢Φ350 mm大规格锻材成品.工艺实践表明,控制停锻温度(蒸气锤980 ℃;液压机1050 ℃),将锻成的Φ350 mm 17-4PH钢成品材返回至室式加热炉(1130~1150 ℃)均热,缓冷至(1050±10)℃均热后,炉冷至420 ℃,并及时在650 ℃退火,有效地消除了该钢锻后炸裂现象. 相似文献
7.
研究了880~900 ℃奥氏体化,280~340℃盐浴等温淬火对拖拉机履带用铸态低合金奥氏体-贝氏体钢38CrMnSi2RE(%:0.35~0.42C、1.5~2.0Si、1.0~1.5Mn、1.0Cr、0.2RE)力学性能和耐磨性的影响.试验结果表明,38CrMnSi2RE钢最佳热处理工艺为880~900℃奥氏体化,310℃等温60 min.该钢抗拉强度≥1 100 MPa,伸长率=7.9%,HRC硬度值1≥44,冲击值≥88 J/em2.38CrMnSi2RE钢履带板的使用寿命为ZGMn13钢的1.69倍. 相似文献
8.
淬-回火温度对高强度钢30NCD16组织和性能的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
试验了电渣重熔高强度钢30NCD16(%:0.31C、1.41Cr、4.01Ni、0.52Mo)840-930℃淬火、350-625℃回火时的组织和力学性能。结果表明,高强度钢30NCD16最佳热处理工艺为840-870℃淬火+560℃回火,可获得细致均匀的索氏体组织,钢的抗拉强度≥1 200 MPa,冲击功AKU5≥50 J。 相似文献
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采用Gleeble-3500热模拟机模拟FTSR薄板坯生产工艺,试验了SS330钢板坯(0.06%C)和SS400钢板坯(0.20%C)在600~1 350℃的高温塑性。结果表明,SS400钢在700~900℃的高温塑性高于SS330钢,SS400钢板坯内部产生的横向裂纹是由于柱状晶晶界处硫、氧化物的偏聚,使钢晶界的高温塑性下降所致。通过钢中硫含量由0.015%降低至0.010%,全氧含量由45×10-6降至30×10-6,钢中Nn/S≥60,钢水过热度由30~50℃降至20~35℃,铸坯拉速由2.5~6.0 m/min改为3.0~4.5 m/min,控制二冷水量,有效地避免了薄板坯内部横裂纹的产生。 相似文献
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研究了连铸38CrMoAl钢(/%:0.35 ~ 0.42C、0.20 ~ 0.45Si、0.30 ~0.60Mn、1.35 ~ 1.65Cr、0.15~0.25Mo、0.70 ~ 1.10Al)夹杂物类型和形成原因.通过优化脱氧制度:提高60 t EAF终点[C] ≥0.010%,保持高碱度渣(R≥2.5),出钢前2 ~3 min向熔池喷吹碳粉,控制(FeO),出钢过程减少Si-Fe加入量;LF喂铝线并用铝粒扩散脱氧,采用(/%)50~60CaO、10 ~ 15SiO2、15 ~ 20Al2O3、≤0.7(FeO+ MnO)、≤5MgO高碱度渣;做好VD后保护浇铸,有效地降低钢中Al2O3类型非金属夹杂物.结果表明,优化工艺后38CrMoAl钢连浇炉数达到9炉,夹杂物废品率≤1%. 相似文献
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莱钢特钢通过50 t EAF-LF(VD)-260 mm×300 mm方坯连铸-轧制工艺生产轮体用钢40Mn2H-S(%:0.39~0.41C、0.21~0.26Si、1.55~1.60Mn、0.025~0.035Al)Φ80~130 mm棒材。EAF炉料为50%铁水+废钢,出钢过程加1.5~2.5 kg/t钢钢芯铝,LF出钢喂Al线调整[Al]为0.020%~0.040%,连铸全保护浇铸,(M+F)EMS电磁搅拌,使该钢中[O]、[N]平均值达14.5×10-6、72×10-6,低倍组织≤1.0级,非金属夹杂物A、B≤1.5级、C、D≤1.0级,晶粒度≥7级、末端淬透性及力学性能等指标均满足用户要求。 相似文献
12.
风电法兰用钢S355NL(/%:0.14~0.48C,0.15~0.40Si,1.30~1.60Mn,≤0.013P,≤0.005S,0.04~0.12V,0.03~0.05Nb,≤0.009Ti,≤0.30Cr,≤0.50Ni,≤0.20Cu,≤0.10Mo,≥0.020Alt)的冶金流程为100t UHP EAF—LF—VD—Φ650 mm,Φ800 mm坯CC工艺。该钢1~2 mm裂纹探伤不合格的分析结果表明,其主要原因为氧的铝类夹杂和铸坯疏松缺陷所致。通过在LF终点喂钙线0.45 kg/t,VD处理时间由原25 min增至27 min,降低钢中[N]至78×10-6~82×10-6,[H]为1.1×10-6~1.3×10-6,[O]为12×10-6~15×10-6,软吹氩气流量由2×25L/min降至2×20 L/min,时间≥12 min,降低钢水过热度5℃等工艺措施,使铸坯锻造后的探伤合格率超过99%。 相似文献
13.
通过电弧炉留钢操作,控制EAF终点[C]≥0.10%,LF精炼白渣时间≥30 min,利用淬透性预测模型微调钢水中元素含量,控制中间包钢水过热度15~30℃、结晶器、铸流和末端电磁搅拌等工艺措施,试制的Φ110mm~Φ150 mm 22CrMoH齿轮钢(/%:0.20~0.22C,0.26~0.28Si,0.73~0.75Mn,0.007~0.012P,0.001~0.004S,1.05~1.09Cr,0.37~0.39Mo)的氧含量为8×10-6~10×10-6,轧材J15△HRC值≤4,夹杂物≤1.0级,低倍组织≤1.0级。 相似文献
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10炉非调质钢49MnVS3(/%:0.46~0.48C,0.30~0.40Si,0.88~0.92Mn,0.001~0.014P,0.004~0.005S,0.09~0.10V,0.19~0.22Cr)由100 t EBT DC EAF-LF-VD-260 mm×340 mm坯连铸-Φ140~150 mm材轧制流程生产。采用兑入75%铁水,EAF前期脱磷至≤0.015%P,出钢前[C]为0.20%~0.30%,精炼时加150~200kg碳化硅,控制LF精炼渣碱度2.80~2.95,(CaO)/(Al2O3)=1.2~1.6,VD后喂1.5 m/t钙铁线,软吹时间≥15min等工艺措施,49MnVS3钢中[N]、[H]和[O]分别为130×10-6~220×10-6,1.2×10-6~1.5×10-6和5×10-6~11×10-6,成品材晶粒度≥5级,非金属夹杂物和低倍组织均≤1.5级,组织(带状≤1级)和力学性能(Rm 803~883 MPa,Rel 517~590 MPa, A 16%~21%,Aku 39~99 J)均满足标准要求。 相似文献
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N80-1石油套管钢36Mn2V(%):0.34~0.38C、0.25~0.40Si、1.45~1.70Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.01~0.04Al、0.11~0.16V,(Sn+Sb+As+Pb+Bi)≤0.035,[O]≤35×10-6,[N]≤80×10-6,[H]≤2.5×10-6由80 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ210~270 mm圆坯连铸工艺冶炼。通过高拉碳补吹氧、控制终点[C],控制出钢回磷≤0.008%,使用碱度3.2~4.0的精炼渣系等工艺措施,使该钢P为0.012%~0.019%,S为0.003%~0.005%,[O](11~22)×10-6,[N](39~76)×10-6,[H](1.5~2.1)×10-6,其成分、组织和性能均达到用户以及API Spec5CT标准要求。 相似文献
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非调质钢S38MnSiV(/%:0.41~0.45C、0.55~0.70Si、1.40~1.55Mn、≤0.025P、≤0.025S、0.10~0.20Cr、0.11~0.15V、0.012 0~0.020 0N)的生产流程为40%铁水+废钢-100 t EAF-LF-VD-160 mm×160 mm~260mm×340 mm CC工艺。通过控制电弧炉出钢终点[C] 0.15%~0.30%,出钢[P]≤0.012%,出钢温度1 640~1 680℃,高碱度渣精炼,控制钢液铝含量,VD后喂氮化锰线控制钢液中氮含量等工艺措施,8炉生产结果表明,钢中氧含量-[O]5×10-6~11×10-6,[H]1.2×10-6~1.5×10-6,[N]135×10-6~180×10-6;260 mm×340 mm铸坯热孔成Φ140 mm棒材经880℃ 120 min正火风冷,580℃ 240 min回火空冷后的抗拉强度Rm为870~925 MPa,屈服强度Rel为560~605 MPa,其冶金质量满足标准要求。 相似文献
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采用50 t EAF-LF(VD)-CC-缓冷工艺,通过控制电弧炉终点[C]0.12%~0.25%,终点[P]≤0.015%,出钢预脱氧和合金化,LF精炼时采用CaO-Al2O3系无氟预熔精炼渣,以及连铸综合铸坯控制技术包括钢水深度≥800 mm 19 t中间包,控制拉速0.35~0.45 m/min,钢水过热度15~25℃,优化二冷制度和末端电磁搅拌参数(350 A/8 Hz)等工艺措施,所生产的4130钢(/%:0.29~0.31C、0.25~0.28Si、0.51~0.54Mn、0.96~0.98Cr、0.19~0.20Mo、0.016~0.025A1)Φ350 mm连铸圆坯的[O]、[N]分别为(12~14)×10-6、(55~70)×10-6,低倍组织≤1.0级,锻件的非金属夹杂物A、B≤1.0级、C、D≤0.5级,锻件超声波探伤级别、尺寸公差及表面质量等质量指标均满足用户要求。 相似文献
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邢钢采用80t顶底复吹转炉-LF-RH-325 mm×280mm大方坯连铸流程生产40CrMoV钢(/%:0.36~0.44C, 0.15~0.35Si, 0.45~0. 70Mn, ≤0.025P, ≤0.025S, 0.80~1.15Cr, 0.50~0.65Mo, 0.25~0.35V)Φ18 mm热轧盘条。结果表明,通过控制BOF终点碳0.08%-0.12%,出钢温度1640~1660℃出钢加脱氧剂和合金,LF渣系为CaO-SiO2-Al2O3,精炼后白渣碱度4~8,T(FeO+MnO)≤1. 0%,RH真空度≤100 Pa,处理时间≥20 min,喂钙线,并采用连铸结晶器电磁搅拌和控冷控轧等工艺措施,该钢盘条平均T[O]为10×10-6,平均N含量33×10-6,抗拉强度1 200~1 250 MPa,断面收缩率59%~62%,非金属夹杂级别A0.5和D1.0,低倍组织级别均为1.0级,各项性能指标较好满足了客户的需求。 相似文献
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马钢特钢公司生产GCr15轴承钢的流程为110 t UHP EBT EAF-120 t LF-RH-Φ380~Φ600 mm圆坯连铸工艺。通过控制EAF终点[C]≥0.10%,下渣量≤2.0 kg/t钢,出钢用铝铁预脱氧;LF终渣(/%):50~60CaO、5~6MgO、8~15SiO2、15~20Al2O3,RH 67 Pa时间≥10 min,连铸结晶器、铸流、凝固末端电磁搅拌等工艺措施,使钢中总氧含量-T[O]≤8×10-6,Φ130 mm材中A、B、C、D夹杂物≤1.0级,Ds夹杂0级,满足对产品冶金质量的要求。 相似文献
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采用120 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ150~Φ200 mm圆坯连铸流程,通过控制铁水有害残余元素含量,强化转炉前期脱磷,控制终点[C]≥0.10%,出钢钢包渣厚≤50 mm,控制精炼终渣(FeO+MnO)≤1.0%,提高VD过程底吹氩流量至200~300 L/min,连铸全程保护浇注等措施,天钢完成J55(37Mn5),L80(TC80,0.24%~0.28%C,1.40%~1.55Mn),N 80(36Mn2V)和P 110(26CrMo4)级石油套管钢连铸圆坯的开发生产。生产结果表明,J55钢级的全氧含量≤25×10-6,P≤0.020%;N80、LS0和P110级别的全氧含量≤20×10-6,P≤0.015%;残余有害元素(Pb+Sn+As+Sb+Bi)≤140×10-6,夹杂物总量≤2.5级,圆管坯的中心疏松和缩孔等分别≤1.0级。 相似文献