烧结生产降燃料消耗实践

介绍了某烧结厂降低烧结矿固体燃料消耗采取的一系列攻关措施。通过各项活动的开展,烧结矿固体燃料消耗得到了有效的控制,烧结矿加工成本有所降低,获得了较好的经济效益和环保效益。     

烧结厂节约固体燃料的几项措施

序言根据烧结过程的热平衡计算,生产一吨烧结矿需要消耗450,000大卡热量,其中79.6％的热量由混合料中固体燃料的燃烧热提供。因此,节约固体燃料就成了烧结厂节能的重要课题。我国烧结厂近几年来,虽经多方努力,焦粉(无烟煤)的消耗已降低到100公斤/吨烧结矿以下,但大多在60—80公斤/吨烧结矿徘徊。因此,有必要作进一步努力,降低固体燃料的消耗。     

干熄焦除尘灰配入钒钛矿烧结的研究

烧结固体燃料中配加一定量的干熄焦除尘灰,在保证烧结过程主要参数和烧结矿指标变化不大的前提下,可以适当降低烧结矿固体燃料消耗和生产成本。对干熄焦除尘灰配入钒钛矿烧结固体燃料的可行性及其合理配比进行了探讨,认为干熄焦除尘灰配入钒钛矿烧结是可行的,且配比在0.2%较为适宜。     

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。     

烧结矿FeO量控制技术

本文介绍了武钢烧结厂对烧结矿FeO量控制技术探讨的途径,即通过烧结矿FeO量与转鼓强度、低温还原粉化率、还原性及固体燃料配加量之间的关系,建立较为先进的控制系统,达到对烧结矿FeO量控制的目的,这对改善烧结矿冶金性能、降低固体燃耗具有重要的意义。     

铁矿低温烧结数学模型的建立和试验研究

本文采用二次正交旋转组合设计的方法建立了烧结矿产量、固体燃耗和转鼓强度的数学模型,并用数学上最优化方法得到了南二钢烧结矿低温烧结的最优工艺参数。研究结果表明对燃料、熔剂进行适当整粒并采用低温烧结工艺在烧结矿产量和强度满足高炉要求的前提下,烧结矿固体燃耗大幅度降低。烧结矿FeO可降低到7～8%。     

烧结添加助燃剂的工业试验

介绍了杭钢两台90m^2烧结机上添加助燃剂的工业试验情况。添加剂能降低固体燃料消耗，并有助于提高烧结矿的转鼓强度，改善烧结矿的粒度组成。     

太西煤替代京西煤在烧结生产中的应用研究

在烧结的工序能耗中,固体燃料消耗约占70%~80%。为了提高燃料种类适应性,降低固体燃料消耗,改善烧结矿质量,探索了在鞍钢集团矿业公司东鞍山烧结厂(以下简称东烧厂)使用太西煤代替京西煤的可行性,并根据现场对烧结矿质量指标要求制定了相应的配料方案,开展实验室烧结杯试验,发现实验室优选的配料方案中烧结矿转鼓指数在77.5%以上,工业试验数据表明,在东烧厂原料条件下,太西煤的烧结效果好于京西煤,每吨烧结矿煤耗降低6.34 kg以上,台时产量提高5.1t/h,烧结矿品位提高0.6%~0.8%。     

天钢烧结用固体燃料分析与选择

为了降低天钢烧结固体燃料消耗、降低烧结矿生产成本、提高烧结矿质量,对天钢烧结使用的焦粉、朝鲜煤和富粉烧结煤这3种不同的烧结固体燃料进行了工业分析、发热值分析、粒度组成分析和燃烧性分析,以期为天钢烧结用固体燃料的选用提供实验依据。分析结果表明,焦粉和富粉烧结煤是烧结较为理想的固体燃料,而朝鲜煤则不适于用于烧结。     

对降低烧结固体燃耗措施的述评

对世界各国降低烧结固体燃料消耗的措施,诸如配用各种添加剂、采用混合料预热、对烧结矿进行保温处理和改善烧结燃料的添加方法等,做了系统地介绍。     

烧结矿中适宜MgO含量的研究

为了进一步降低炼铁成本,确定马钢烧结矿中适宜的w(MgO),研究了MgO对液相生成特性以及烧结矿冶金性能的影响。结果表明:在马钢原燃料条件下,烧结矿适宜的w(MgO)为1.2%~1.5%;随着烧结矿中w(MgO)的降低,不仅烧结矿中w(TFe)及入炉品位提高,而且有利于降低烧结返粉和烧结固体燃耗,改善烧结矿强度和提高烧结成品率。     

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

杭钢烧结降低固体燃料消耗的生产实践

主要介绍杭钢(24m2×2)烧结机通过一系列措施,使烧结矿生产固体燃料消耗逐年降低.     

强化烧结添加剂的烧结试验研究

添加烧结强化剂1、2号进行烧结试验，结果表明，无论是四烧原料条件（全粉矿）还是一烧原料条件（配用精矿40％）烧结，均可降低固体燃料消耗，改善烧结矿冷强度，提高烧结矿产量。     

烧结固体燃料粒度对烧结矿产质量试验研究影响

为探讨济钢目前烧结原料结构条件下固体燃料粒度对烧结矿产质量的影响,通过改变固体燃料粒度中〈1mm的比例进行烧结杯试验。结果表明,随着固体燃料粒度中〈1mm比例的降低,垂直烧结速度加快,烧结矿成品率、利用系数、转鼓强度、平均粒径等指标明显改善,对降低固体燃料、烧结内返粉和高炉槽下返粉将起到重要作用。生产中应稳定四辊操作,适当放宽输出粒度范围,杜绝固体燃料的过粉碎现象。     

燃料分加对混合料造小球团及烧结过程的影响

研究了不同燃料分加比例和分加条件对混合料造小球团及烧结过程的影响。结果表明：在首都钢铁集团公司矿业公司的原料条件下,燃料分加使混合料原始透气性略微降低,垂直烧结速度加快。燃料分加小球团烧结时必须注意混合料布料问题,否则会破坏烧结过程热制度。在适宜的布料条件下,小球团烧结时采用燃料分加工艺可提高烧结杯利用系数、降低烧结矿固体燃料消耗量并提高烧结矿强度。     

烧结过程中煤焦适宜配比的试验研究

为降低烧结过程中固体燃料的成本，在实验室系统研究了不同煤焦配比对烧结过程及烧结矿冶金性能的影响规律及机理。结果表明，在恒容低位发热值相等的条件下，烧结固体燃料中煤焦配比在7：3左右比较合理。     

点火器增设保温段对烧结生产的影响

近些年来,国内外一些烧结厂为了提高烧结矿的成品率,改善烧结矿强度,降低粉末含量,节省固体燃料的消耗,都采取了加长点火器增设保温段的措施。旧式点火器一般为一段,即在点火后烧结料面直接与大气接触,使表面烧结矿温度     

105 m2烧结机配加生石灰工业试验

在攀成钢105m2烧结机原燃料条件及生产设备条件下,用生石灰部分取代石灰石作为烧结熔剂的工业性试验。结果表明:在攀成钢105m2烧结系统现有生产设备条件及原料条件下配加5%的生石灰,试验期烧结机利用系数从1.38t/m2.h提高到1.52t/m2.h,提高了0.14%,幅度达到了10.14%;固体燃料消耗、烧结矿FeO含量分别下降了5.2kg/t、0.52%;烧结矿转鼓指数和筛分指数没有明显变化。配加3.9%的生石灰,试验期烧结机利用系数提高10.87%;固体燃料消耗下降了2.06 kg/t、烧结矿FeO含量降低0.41%;烧结矿转鼓指数和筛分指数同样没有明显变化。     

安钢烧结厂28m~2烧结机原料准备系统的改造

安钢烧结厂通过对 5台 2 8m2 烧结机的原料准备系统 ,包括燃料、熔剂准备以及配料系统等进行改造 ,有效地提高了原、燃料合格率和配料精度 ,促进了烧结矿质量的提高和固体燃耗的降低