灵活多效催化裂化工艺技术应用研究

介绍了洛阳石油化工工程公司开发的灵活多效催化裂化工艺技术应用研究结果。该技术采用双提升管催化裂化反应流程对劣质重油、焦化蜡油和汽油进行联合催化改质 ,实验室小型提升管催化裂化中试研究结果表明 ,灵活多效催化裂化工艺与常规重油催化裂化相比 ,柴汽比提高 0 .3～ 0 .7;汽油质量明显改善 :烯烃含量降低5 0 %以上 ,辛烷值提高 1～ 2个单位 ,硫含量降低 15 %～ 2 5 % ;丙烯产率提高 4～ 6个百分点     

催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺的研究与开发

为提高催化裂化装置加工焦化蜡油的经济效益，石油化工科学研究院研究开发了催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺（ＤＮＣＣ），经过实验室中小型试验研究和石家庄炼油厂９００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置工业应用试验，结果表明，ＤＮＣＣ工艺可有效地减弱焦化蜡油中碱性氮化物等毒物对裂化催化剂酸性活性中心的毒害，同时起到提升管反应急冷和吸附转化焦化蜡油的作用。该技术可提高转化率，改善产品选择性。在掺炼２５％焦化蜡油时，ＤＮＣＣ与常规催化裂化掺炼焦化蜡油相比，（液化气＋汽油＋柴油）产率提高１．５个百分点以上，汽油ＲＯＮ提高０．３～０．７。开辟了一条加工高氮原料油的方法。     

催化裂化—延迟焦化组合工艺

介绍了ＲＦＣＣ－延迟焦化组合工艺，ＲＦＣＣ应用了吸附转化加工焦化蜡油（ＤＮＣＣ）的技术。该组合工艺中的焦化汽油进ＲＦＣＣ改质，焦化蜡油注入ＲＦＣＣ提升管中部，ＲＦＣＣ油浆则作为延迟焦化的进料。结果表明，该组合工艺可改善产品分布，提高轻质油收率，焦化蜡油、催化裂化油浆、焦化汽油可以得到合理利用或改质，且可不产低价值的燃料油。     

操作变量对FDFCC汽油性质的影响

灵活多效催化裂化工艺技术汽油提升管反应器的操作条件对改质汽油的产品性质有重要影响。提升管中试验表明 :灵活多效催化裂化工艺汽油提升管反应器在 40 0～ 60 0℃温度、剂油比大于 3 .8、油气停留时间在 2s左右的操作条件下 ,改质汽油烯烃含量降低 2 5～ 45个百分点 ,辛烷值增加 0 .5～ 2 .0个单位 ,脱硫率达 1 5 %～ 40 %。     

灵活多效催化裂化工艺工业化试验成功

由洛阳石化工程公司和清江石化公司共同承担的灵活多效催化裂化工艺工业化试验取得成功。试验表明 ,采用该项工艺技术与常规催化裂化工艺相比 ,催化汽油烯烃含量降低 2 0～ 30个体积百分点、硫含量可降低 15 %～ 2 5 % ,研究法和马达法辛烷值可分别提高 1～ 2个单位 ,为国内石化企业清洁汽油生产开辟了一条新途径。洛阳石化工程公司炼制研究所经过实验室小试、中试 ,成功开发出以降低催化汽油烯烃含量、多产丙烯为目标的灵活多效催化裂化工艺技术 (FDFCC)。 2 0 0 2年 4月在清江石化公司 12× 10 4 t/a双提升管催化裂化装置上顺利完成第一…     

操作变量对FDFCC汽油性质的影响

灵活多效催化裂化工艺技术汽油提升管反应器的操作条件对改质汽油的产品性质有重要影响。提升管中试验表明：灵活多效催化裂化工艺汽油提升管反应器在400～600℃温度、剂油比大于3．8、油气停留时间在2s左右的操作条件下，改质汽油烯烃含量降低25～45个百分点，辛烷值增加0．5～2．0个单位，脱硫率达15％～40％。     

直馏汽油催化裂化改质新方法

介绍了清江石油化工有限公司直馏汽油进催化裂化提升管改质情况。结果表明直馏汽油改质后催化裂化汽油辛烷值（ＲＯＮ）仍可达９０,液体产品收率提高。催化裂化汽油收率提高了１．２９个百分点,柴油收率下降了约１个百分点。同时催化裂化装置运行周期延长。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

焦化蜡油两段提升管催化裂解多产丙烯与焦化汽油改质研究

以焦化蜡油(CGO)和焦化汽油(CN)为原料,利用两段提升管催化裂解多产丙烯技术(TMP),在提升管催化裂化中试装置上考察TMP工艺条件下CGO的催化裂解性能,以及CGO催化裂解与CN改质的耦合反应性能.结果表明:TMP工艺对于CGO具有良好的适应性,两段反应综合转化率为87.80％;丙烯收率达到18.12％,选择性为...     

降低催化裂化汽油烯烃技术--FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理，提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系——FDFCC工艺，其中一根提升管用于重油裂化，另一根用于汽油改质。工业实施结果表明，该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量，烯烃体积分数降低20～30个百分点，硫含量下降15％～20％，改质汽油诱导期增加，MON和RON略有增加，芳烃中苯含量基本维持不变，芳烃含量虽有所提高，但远远小于规定指标。与常规FCC工艺相比，FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点，液化气和柴油产率均增加2个百分点左右，(焦炭 干气)产率增加小于1个百分点。     

直馏汽油催化裂化改质技术工业应用

2000年3月开始九江分公司炼油厂进行了直馏汽油催化改质技术工业应用,应用结果表明：在催化裂化提升管底部深度改质直馏汽油量占Ⅱ重油催化装置加工量11．14％的条件下,催化汽油烷值RON为91．0,MON为80．5,汽油诱导期增加,Ⅱ重油催化装置液化气产率增加2．46个百分点,柴油产率增加1．18个百分点,汽油催化裂化提升管底部深度改质可作为调整催化裂化装置产品分布的一种手段。     

加氢蜡油催化裂化提高汽油辛烷值催化剂HMIP-1的工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发了加氢蜡油催化裂化提高汽油辛烷值催化剂HMIP-1，该催化剂在中国石化天津分公司催化裂化装置上工业应用的结果表明：采用HMIP-1型催化剂，在不降低处理量、生焦基本不变的前提下，提升管第一反应器出口温度可提高4 ℃，催化裂化汽油收率提高1.40百分点；催化裂化汽油辛烷值（RON）提高到89.5，提高0.6个单位。HMIP-1型催化剂可有效提高以加氢蜡油为原料的催化裂化汽油的收率和辛烷值。     

TSRFCC-Ⅰ型两段提升管催化裂化掺炼焦化蜡油研究

将两段提升管催化裂化(TSRFCC)新技术应用于焦化蜡油的加工,设计出了五种TSRFCC-Ⅰ工艺的进料方案,在XTL-5小型提升管催化裂化试验装置上对这些方案逐一进行了考察,结果表明TSRFCC-Ⅰ型工艺由于其催化剂接力、分段反应、短反应时间和大剂油比等鲜明的技术特点,使其在处理掺兑焦化蜡油的原料时,能在提高转化深度的同时改善产品分布和汽油质量,解决传统催化裂化装置因为掺炼焦化蜡油而带来的诸多难题.     

焦化汽油改质方案的比较

焦化汽油由于品质较差，需要进行改质，在工业装置上实际应用的各种改质方案中，通过过比较认为，作为催化裂化反应终止剂和加氢后作为重整掺炼原料两种方案都是适用的，但作为催化裂化提升管底部汽油进料方案的经济性好，流程短，是焦化汽油改质的最好方案。     

焦化汽油的催化裂化改质

报道焦化汽油催化裂化改质的工业试验结果,将11％－15％的焦化气油注入提升管预提升段与胜利管输VGO,CGO和VR混炼,经催化改质后,辛烷值可以达到90号汽油指标的要求,并可获得满意的产品分布,同时催化汽油的改质可明显降低催化汽油的烯烃含量,为焦化汽油利用找到了一条经济可行的途径。     

增加催化裂化原料的经验

为了解决炼油厂催化裂化原料短缺，中石化荆门分公司对原有的催化裂化原料构成进行了改进，采取的技术措施包括：提高减压蒸馏拔出率以增产蜡油，延迟焦化和丙烷脱沥青装置扩能以多产焦化蜡油和脱沥青油；糠醛精制装置的抽出油和酮苯装置的蜡下混入催化裂化蜡油进料。焦化汽油和直馏汽油进入提升管底部作为催化裂化原料，催化裂化装置提高参渣率等。上述措施基本上解决了两套催化裂化装置的原料供应问题。     

焦化汽油催化裂化改质的反应条件研究

以硫含量较高的胜利石油化工总厂的焦化汽油为原料，在固定床微型反应装置及提升管装置上考察了焦化汽油经催化裂化改质后的油品性质，并与改质前原料的性质进行对比分析。结果表明，经催化裂化改质后油品在保持较高液体收率的前提下性质得到极大的改善，并且液化石油气中丙烯含量较高；改质后的汽油的族组成发生变化，异构烷烃含量明显增加；烯烃含量显著降低，并且随着反应温度的升高而降低。此外，汽油的实际胶质、诱导期在改质后得到了极大改善，硫含量也有所降低。     

应用于催化裂化工艺的分段进料技术

催化裂化分段进料技术，如油剂接触温度控制、提升管出口终止剂等目前已经广泛地应用于国内外的催化裂化装置上，并取得了很好的效果。为进一步提高催化裂化装置的经济效益，近年来中国石化集团公司石油化工科学研究院在催化裂化分段进料技术方面进行了深入广泛地研究和试验，研究开发了一系列相关技术，如焦化蜡油吸附转化技术，低品质汽油催化改质技术，催化裂化增产柴油工艺技术等。文中将对这些技术的特点和工业应用情况作一简要     

催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。