卧式振动离心机有限元仿真与模态分析

建立了卧式振动离心机的有限元模型并进行了力学仿真,得到了卧式振动离心机的应力、应变分布及振动模态。结果表明:在静力作用下外体和机壳整体发生位移,机壳两侧应力较大;振动体的第一阶固有频率为2.058Hz,第五阶固有频率为21.98Hz,第十阶固有频率为74.05Hz。发生第五阶模态振动时,振动体整体相对于筛篮做轴向水平直线往复运动,其固有频率比振动电机的工作频率24.17Hz低9.06%。所以为了提高卧式振动离心机的工作性能,需要降低振动电机的频率或增大振动体的固有频率。     

卧式振动离心脱水机动力学参数设计及振动响应测试

建立了卧式振动离心脱水机的动力学模型,确定了离心脱水机加工物料的最佳等效质量、隔振橡胶弹簧刚度及隔振橡胶弹簧阻尼系数,对离心脱水机的主要部件—筛篮及主轴进行了振动响应测试,得出了离心脱水机在空载及加工物料情况下筛篮及主轴的稳态响应频率及加速度幅值变化规律。     

预应力模态下对旋风机叶片流致振动特性

为了研究预应力模态下对旋风机叶片流致振动特性,采用基于预应力模态的强迫振动响应方法进行仿真分析,以非定常流场压力脉动为激励载荷,对叶片实现强迫振动响应计算。分析了流场非定常激振力的特征频率,对比了无预应力模态和预应力模态下监测点的强迫振动响应特性。研究结果表明,对旋风机流场激振力特征频率为一级、二级叶轮的通过频率及其倍频;由于一级叶轮的3倍叶频与一级叶片2阶固有频率接近,二级叶轮4倍叶频与二级叶片3阶固有频率接近,从而叶片结构发生小幅共振,分别产生相应监控点的振动加速度最大峰值;无预应力模态由于忽略了预应力下的刚化效应,其监控点振动加速度曲线峰值高于预应力模态,两种模态计算出的监控点总振动加速度级差值最大约1.5 dB。     

卧式振动离心机筛篮的设计与研究

在对VM1400卧式振动离心机关键部件分析研究的基础上,设计了核心振动部件——筛篮。通过三维实体建模、有限元分析和实际工况采样试验等方法,得到了该筛篮在工作过程中的一系列动力学特性响应。综合有限元分析结果及对采样数据的计算,得出如下结论:在离心机稳态运行时,初级振动体受到较小激振力,由筛篮、主轴等组成的二级振动体可以获得较大的激振力,这是一个振动放大的过程,振动频率接近于工作频率,是非常理想的工作状态。     

振动慢剪破碎机模态分析

振动慢剪破碎机在工作时引入主动激振。为研究其受迫振动与固有频率之间的关系,避免共振,以某振动慢剪破碎机为研究对象,运用有限元软件建模分析其计算模态,通过敲击激励实验测试其实验模态,并将计算模态与实验模态对比。表明振动慢剪破碎机的前8阶固有频率集中在26.86 Hz到259.30 Hz之间;破碎机的主要变形部件集中在板簧、大齿轮、机架、内锥四部分。研究结果为振动慢剪破碎机的振动电机和三相异步电机选取提供参考。     

筛粉器的模态分析与实验验证

筛粉器作为专用金属粉末筛分工具,其固有频率对设备工作性能的影响至关重要。基于筛粉器的结构特征与振动力学原理,对其振动系统进行简化处理得到单一自由度的数学模型,并通过理论计算该模型的固有频率。同时,将筛粉器三维模型导入Hypermesh软件中建立有限元模型,通过ANSYS模拟筛粉器各阶固有频率及振型。对筛粉器进行激振测试获取试验模态结果,比对模态分析各阶固有频率与激振测试的结果,分析各结果出现差异的原因,并根据模拟结果提出设计结构的改进措施,使振动电机的激振频率远离振动筛共振频率,进而提升筛粉器的工作性能与使用寿命。同时,该结果也可为筛粉器动态性能分析提供理论依据。     

电气设备的诊断技术（5）

(2)电机机械系统的振动特性 前面已阐明电磁激振力的大小与频率及模态形状。它们是由于电磁力的作用,使电机的定子铁芯振动并进一步将这一振动传递到框架而发生的振动。由于定子铁芯较厚,刚性也高,所以铁芯框架组成的机械系统的动刚度基本上由铁芯所决定。 为避免出现振动和噪声问题,应使机械系统的固有频率远离电磁激振力的频率。因此必须了解有关电机定子铁芯固有频率的知识。 ①定于铁芯的固有频率及振动模态。感应电机由于前述的电磁力的作用,铁芯一框架机械系统以固有模态形式及固有频率振动。感应电机根据其结构,二极电机m=2(椭圆模态),四极电机m=4(4角形模态),以相应的形式振动,并放射出声音(图7)。     

基于盘式电机直线振动筛设计及动态特性研究

为了克服直线振动筛能耗高、效率低的问题,提出一种盘式电机直线振动筛,该振动筛选用盘式电机和激振轴组成激振器,在一定条件下两个惯性激振器实现等速同步运转。为预测盘式电机直线振动筛动态响应与承载能力,基于RecurDyn动力学软件建立动力学仿真模型,运用有限元柔性体技术(MFBD)对关键部件柔性化形成振动筛刚柔耦合模型,通过动力学仿真分析振动筛振幅、加速度、运动轨迹、筛箱模态振型及动态应力分布。研究结果表明:在激振力作用下稳态振幅、加速度、运动轨迹等动态性能指标满足设计要求。模态分析计算筛箱固有频率及振型,确定模型的振动形式,动应力响应反映筛箱侧板电机安装位置为易疲劳区域,其Mises应力高于附近区域,分析结果为盘式电机直线振动筛的设计提供了理论依据。     

输气管道气固耦合振动特性分析

针对管道振动情况的研究,提出考虑气体压力脉动与管道耦合作用下的管道振动特性分析的计算模型与计算方法。根据管道结构建立了具有异径管活塞式压缩机的输气管道模型,在该模型的基础上,结合管道结构参数,建立管道系统气柱固有频率、气体压力脉动、激振力的计算方法,通过这些计算方法得出气柱固有频率、气体压力脉动与模态阶次之间的关系,以及异径管处的激振力与宽径比之间的关系;得出在激振力作用下,管道振动位移、速度的变化情况。将计算结果与现场测试值进行对比,发现计算值与测试值基本吻合,验证了计算模型与方法的正确性。研究结果表明:在异径管、弯管、汇流管等处,将压力脉动与管道的耦合作用考虑进管道振动研究分析中,更能真实地反映输气管道的振动特性,对提高管道寿命、减少管道振动具有重要的参考价值。     

振动时效过程模拟与分析

由于缺乏对振动时效机理的有效解释,通过振动时效消除残余应力的方法一直未得到广泛应用。采用有限元法对焊接件残余应力的产生及振动消除过程进行了数值模拟,分析了激振力和激振频率等振动时效工艺参数对残余应力消除程度的影响。仿真结果表明,无论构件是否达到共振状态,只有产生一定的微观塑性变形残余应力才能得以释放;一阶模态能在最小的激振力下消除残余应力,是振动时效的最佳选择,而在其它频率,应力消除率取决于激振力的大小。     

超声波振动珩磨振动系统试验研究

论述超声波振动珩磨振动系统的原理,通过振动试验分析振动系统中的变幅杆、弯曲振动圆盘、振动子系统的振动效果。     

复杂激励环境下精密隔振系统的振动传递率研究

在分析基础干扰单独作用下被动隔振系统和主动隔振系统振动传递率的基础上,定义了基础干扰和直接干扰同时作用的复杂激励环境下隔振系统的振动传递率概念,推导了复杂激励环境下被动隔振系统和主动隔振系统振动传递率的有关计算公式。系统研究了复杂激励环境下加速度反馈、速度反馈和位移反馈对隔振系统振动传递率的影响。     

线性周期时变振动系统的参激振动分析

通过李雅普诺夫变换，对线性周期变系数振动系统的参激振动现象进行了理论分析。基：~Floquent理论．讨论了线性周期时变振动系统的临界速度问题。通过分析得出，当系统的主频率彼此不相等时，系统将出现参激组合共振现象。当系统处于临界状态时．系统做周期自由振动．系统解的形状将呈现多种固有形式。     

离合器式螺旋压力机的振动与隔振分析

分析了离合器式螺旋压力机的打击过程,认为运动部分的惯性力和惯性力矩不封闭于机身,是激起机身及其基础垂向振动和扭转振动的原因,提出了相应的振动计算数学模型,对亚洲最大的离合器式螺旋压力机进行了振动测试,结果表明,提出的计算模型正确,具有工程上的应用价值,可作为离合器式螺旋压力机振动分析及隔振设计的依据。     

结晶器振动方式解析与连铸机非正弦振动技术

本文从结晶器振动参数和保护渣耗量对振痕深度及结晶器润滑影响等方面分析了高速浇铸条件下正弦振动方式和非正弦振动方式的开发和运用及其某钢厂3#连铸机非正弦振动技术。     

振动压路机诱发地面振动衰减规律的研究

根据 BW219DH-3振动压路机施工时引起的地面振动监测资料,对其衰减规律进行了统计分析,表明可用负幂函数描述振动压路机引起的地面振动衰减规律.量纲分析法证明,上述统计衰减规律也是符合物理规律的.这就为正确评价压路机在相同土质条件和工作状况下振动作业时对附近建筑物的影响提供了科学依据.     

金属切削机床受迫振动的振源分析

通过对引起机床受迫振动的主要振源如不平衡离心惯性力、齿轮振动、滚动轴承振动、电机和液压装置的振动等进行分析,讨论了影响振幅的因素,并提出了控制机床受迫振动的主要途径和措施.     

实用化振动切削技术——超声振动钻削小深孔工艺及装备

在机械加工中，对孔的加工质量和加工效率要求不断地提高，若再加上在不断出现的难加工材料上进行孔的钻削加工，这就使采用传统的钻削工艺加工小深孔越加显出其局限性。本文研制一种超声轴向振动系统，并对合金铜进行试验。试验结果表明，超声振动钻削能很好解决小深孔加工的难题，有着广阔的应用前景。     

基于动力吸振原理的随机振动减振优化

针对随机振动下某器件加速度响应过大的情况,设计了2 款无阻尼梁式动力吸振器。以器件上最大加速度响应有效值最小化为减振设计目标,以吸振器安装位置、尺寸等参数为设计变量,对吸振器进行优化设计,比较了不同材料、不同形式吸振器的减振效果。研究结果表明,梁式吸振器结构简单,质量比小,在不改变印制板布局的前提下,能显著减小器件的加速度有效值。