硅含量对铁铬锰硅四元合金耐锌液腐蚀行为的影响

研究了不同硅含量的铁铬锰硅四元合金在450℃锌液中的腐蚀行为,探讨了Si对铁锌反应的影响规律.结果表明:铁铬锰硅四元合金在锌液中的腐蚀产物均为铁锌化合物,腐蚀深度随腐蚀时间呈直线规律变化.当硅含量为0.5%(质量分数,下同)时,腐蚀行为主要受Mn的影响;当硅含量增加到1.5%时,Si与Mn结合,抵消了Mn不利因素,减慢铁锌反应速率,获得最厚的δ相层,表现出最好的耐锌腐蚀能力,其腐蚀速率为3.05×10-3g·cm-2·h-1;当硅含量为3%时,Si除了与Mn结合外,还有大量富余,导致出现疏松的δ+η的两相混合组织,使得锌液直接侵蚀δ相,加快了铁锌反应速率,表现出最差的耐锌腐蚀能力.     

锌液对Fe-Al-B合金的腐蚀行为

针对当前热镀锌行业亟待解决的液态锌腐蚀问题,研究了新型耐熔锌腐蚀B合金在液态锌中的腐蚀行为,利用)察了腐蚀界面,并对腐蚀产物进行了能谱分析,初步探讨了Fe-Al-B合金在锌液中的腐蚀机制.结果表明,合金在锌液中的腐蚀是一个反应扩散和溶解的过程,开始时锌原子扩散很快,经过一段时间,在基体与锌液之间形成过渡层,扩散速度将大大减慢.加入Ti元素细化晶粒的Fe-Al-B合金,以其独特的耐液态锌腐蚀的网格状Fe-B共晶组织,阻碍了锌原子在合金基体中的扩散,使合金具有良好的耐蚀性能.     

不同硅含量的铝硅合金在烟气冷凝液中的腐蚀行为

铝硅合金用作烟气冷凝器基材具有良好的前景,目前对其在烟气冷凝液q-的腐蚀行为研究不多。通过扫描电镜、电子能谱、金相显微镜、极化曲线、交流阻抗和全浸腐蚀试验考察了不同硅含量的铝硅合金在60℃烟气冷凝液中的腐蚀行为。结果表明：铝硅舍金在60℃的烟气冷凝液中主要发生点蚀,硅含量较低（小于共晶点12．5％）时,铝硅合金容易在晶间发生局部腐蚀;硅含量较高（大于共晶点12．5％）时,共晶体逐渐减少,块状初晶硅大量析出,加剧了铝硅合金的局部腐蚀;Si含量为13％时,铝硅合金中形成较多的纤维状共晶体（仅＋Si）并均匀分布在铝基中,其耐孔蚀性能最强,这种铝硅合金可用作烟气冷凝换热器基材。     

3种低碳钢锌锅板在450℃铁饱和锌液中的腐蚀行为

热镀锌时熔融锌液对低碳钢制作的锌锅具有较强腐蚀性。选用3种国内常用锌锅用材SAE1006,XG05和XG08,通过腐蚀失重、金相显微镜、扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）等研究其在450℃铁饱和锌液中的腐蚀行为。结果表明:3种锌锅板材耐锌液腐蚀性均较好,且XG05和XG08优于SAE1006;3种锌锅板的镀层生长规律相似,浸镀层和δ相层拟合的生长速率时间指数/值均接近0.5;锌层微观组织相似,从基体向外依次为破碎的T-Fe₅Zn₂₁层、厚而致密的δ-FeZn₁₀层和薄的ξ-FeZn₁₃层,浸锌72 h后ξ相几乎消失,整个镀层主要由δ相组成。     

自制铁铬锰合金耐液锌腐蚀性能的研究

针对应用于连续热镀锌生产线上辊类部件用材设计的奥氏体合金,系统研究了自制铁铬锰合金在工业锌液中(Zn-0.2%Al)的腐蚀行为及组织变化规律.研究表明:铁铬锰合金在工业锌液中具有良好的耐锌腐蚀能力,其腐蚀速率为8.11×10-4 g/(cm2.h),而316L的腐蚀速率为1.65×10-3 g/(cm2.h);铁铬锰合金在工业锌液中首先生成Fe2Al5,其稳定性较好,可长时间抑制铁锌反应,12 d后铁锌金属间化合物才开始出现,生成的δ(FeZn7)相中,因固溶了质量分数约为5.14%的Cr,使得δ相稳定性增加,进一提高了铁铬锰合金的耐锌腐蚀能力.以锰代镍来制取低成本的铁铬锰耐锌腐蚀合金具有可行性.     

Al-Si合金铸铁抗锌液腐蚀的研究

研究了不同Ａｌ含量的Ａｌ－Ｓｉ合金铸铁在热浸锌过程中的腐蚀速率、界面组织结构和成分变化。结果表明,随着合金铸铁中Ａｌ和Ｓｉ含量升高腐蚀速率降低,当Ａｌ－Ｓｉ总量为１０（ｗｔ）％时,腐蚀速率小于普通灰铁的１０％。Ａｌ－Ｓｉ合金铸铁锌液腐蚀的原因：（１）表层形成较稳定的Ｆｅ３Ａｌ、ＦｅＡｌ或Ｆｅ３Ｓｉ、Ｆｅ５Ｓｉ３相;（２）界面层中形成较厚的合金相层;二者均使铸铁与锌液反应扩散速率降低。另外,石墨与基体的边界为Ｚｎ原子的侵入提供了通道,温度越高浸蚀越重。在同样的化学成分条件下,球状或蠕状石墨铸铁优于片状石墨铸铁的抗蚀性。     

Al铸铁抗锌液腐蚀机制研究

铸铁中加Ａｌ后，使得铸铁与锌液在５００～６００℃反应的化合物层由原来的柱状δ＋微薄的Г相改变为块状δ＋Ｆｅ－Ａｌ相，而且化合物层宽度显著增加。基体Ｆｅ的消耗主要由Ｆｅ原子通过化合物层的扩散所控制，因而显著提高了铸铁抗锌液腐蚀能力。随着Ａｌ含量增加，腐蚀速率降低，Ａｌ量为８．１％时其腐蚀性能比普通灰铸铁提高１０倍。     

耐液锌腐蚀材料的研究进展

实现热镀锌内加热的关键因素是解决材料的耐液锌腐蚀问题.介绍了当前耐液锌腐蚀研究的现状,重点研究了目前常用的几种耐锌蚀材料,分析对比了其优缺点.探讨了用等离子喷涂陶瓷涂层耐液锌腐蚀的可行性,认为等离子喷涂耐液锌腐蚀陶瓷涂层在工业生产应用中有着光明的前景.     

Si对Fe-2.5B合金在锌液中腐蚀机制的影响

Si的加入改变了Fe-2.5B合金的微观组织,进而影响到这种合金在锌液中的耐腐蚀性能.当Si含量为2-8%wt时,Fe-2.5B-XSi是亚共晶组织,Si分布在α-Fe和Fe2B相中.配制一系列由单相α-Fe组成的合金,其Si含量与Fe-2.5B-XSi合金中的α-Fe相中的Si含量相同,在液锌中测试这两组试样的腐蚀速率,据此可以推断出Fe2B相的腐蚀速率.结果表明,随Si含量的增加,α-Fe相的腐蚀速率下降,其原因是随Si含量的增加,α-Fe与锌液反应生成的块状FeSi相增多,该相对锌的扩散起阻挡作用.随Si含量增加,Fe2B相的腐蚀速率上升,原因是随Si含量的增加,Fe2B相的点阵参数、晶胞体积增加,即硅削弱Fe2B中键的结合强度,降低了Fe2B的稳定性.两相的相互作用使Fe-2.5B合金随Si含量的增加,耐腐蚀性能增强.     

锌镍合金镀层耐腐蚀性的研究

锌镍合金层具有优异的耐蚀性,从全硫酸盐体系中用电沉积的方法制备了纯锌镀层和锌镍合金镀层.应用能量色散X射线分析仪检测了合金层的相对含量.通过中性盐雾试验、极化曲线、交流阻抗和腐蚀浸泡等试验方法研究了镀层的耐腐蚀性能.试验表明,含镍16%的锌镍合金镀层的腐蚀电位较纯锌镀层的腐蚀电位正移230 mV,该合金的耐盐雾性能达到1 000 h,是相同厚度纯锌镀层的4.5倍,具有优良的耐腐蚀性.     

镍-铁合金镀液的转化

介绍了用高锰酸钾处理转化镍-铁合金镀液为亮镍镀液的工艺过程,结果表明,转化后的镀液澄清,试镀工件质量良好,方法简单易行,具有良好的经济性和可行性.     

纯铁在流动海水中的电化学腐蚀行为

为了探究纯铁在天然海水中的腐蚀机理以及流速对其腐蚀行为的影响,进而对铁合金腐蚀研究提供理论基础,采用自行制造的水槽式流体流动装置,模拟流动海水对纯铁的腐蚀状况,利用电化学测试手段(自腐蚀电位监测,动电位极化)并结合表面与截面形貌分析,研究了纯铁在静止和选取流速(0.2,0.3,0.4 m/s)下的海水中的腐蚀行为.结果表明:纯铁在流动海水中的耐蚀性比静止时差,且流速越大耐蚀性越差,其腐蚀过程仍主要受阴极氧扩散控制;纯铁在海水中的自腐蚀电位随流速的提高而负移.纯铁在静止海水中的腐蚀产生突起状形貌,在流动海水中腐蚀产生具有明显方向性的腐蚀坑.     

锌及锌覆盖层户外大气暴露腐蚀行为的研究

户外大气暴露腐蚀造成了损失巨大,研究其腐蚀行为与规律意义重大.通过户外大气暴露腐蚀数据统计分析及腐蚀产物分析,确定了影响锌及锌覆盖层在我国典型地区大气暴露腐蚀行为的最主要的环境因子,在腐蚀动力学、腐蚀机理、腐蚀产物等方面系统研究了锌及锌覆盖层在我国典型地区的大气腐蚀规律.结果表明,相对湿度、SO2、Cl-是影响锌及锌覆盖层在北京、武汉、江津、广州典型地区大气腐蚀行为的主要环境因子.锌及锌覆盖层在上述典型地区大气腐蚀动力学以线性为特征,且腐蚀速率:江津＞广州＞武汉＞北京,与这些地区在试验时间SO2沉积率大小排列次序(江津＞广州＞武汉＞北京)相对应.锌及锌覆盖层在上述典型地区大气暴露主要腐蚀产物为:Zn4SO4(OH)6·5H2O,另含有少量Zn5Cl2(OH)8·H2O及Zn4Cl2(OH)4SO4·5H2O.     

纳米镀锌层在NaCl溶液中的腐蚀行为研究

通过电镀的方法制备了不同晶粒尺寸的纳米镀锌层和微米镀锌层，应用极化曲线和交流阻抗的方法研究了它们在5％NaCl溶液中的电化学腐蚀行为，结果表明，纳米镀锌层较微米镀锌层腐蚀电流密度增加，纳米镀锌层的电化学腐蚀行为存在纳米尺寸纳应，镀锌层纳米化使参与反应的原子数增加，阳极交换电流密度提高，氧的阴极还原更为容易，阴极交换电流密度也提高。     

镍合金在天然海水中的腐蚀行为

目前,尚未见到关于镍合金在我国海域的腐蚀行为的报道,这给镍合金在海水中的应用带来不便,为此,通过天然海水暴露试验,获得了9种镍合金在青岛海域全浸区、潮汐区暴露1年、2年、4年、7年的腐蚀结果,讨论了它们在海水中的腐蚀行为.结果表明,镍合金在海水中的耐蚀性相差很大.NS334,NS335,NS336,GH3128在海水中有很好的耐蚀性,Hastelloy-G和GH181有好的耐蚀性.镍合金在潮汐区的耐蚀性比全浸区好.机械划伤、加工残余应力增加镍合金对点蚀的敏感性.海生物污损对NS112和NS312在海水中的腐蚀有明显影响.添加Cu,Cr,Mo,W能提高镍合金在海水中的耐蚀性.该试验结果为实际应用提供了参考.     

电沉积Ni-W合金在NaCl溶液中的腐蚀行为

通过电沉积的方法制备了Ni-W晶态合金与Ni-W非晶态合金.采用极化曲线与电化学阻抗谱测试了Ni-W合金在0.5mol/L NaCl溶液中的腐蚀行为.结果表明,Ni-W非晶态合金在0.5mol/L NaCl溶液中的极化曲线与Ni-W晶态合金相比,腐蚀电位较正,且钝化区间明显.Ni-W非晶态合金在0.5mol/L NaCl溶液中的电化学阻抗谱容抗弧半径远远大于Ni-W晶态合金,并且随着浸泡时间的延长Ni-W非晶态合金的表面生成一层钝化膜,容抗弧半径变化较小,而Ni-W晶态合金的容抗弧半径随浸泡时间的延长而越来越小,表面腐蚀越来越严重.总体来说,Ni-W非晶态合金的耐蚀性能要远远优于Ni-W晶态合金.     

二元合金有序化反应研究进展

介绍了两个先进的二元合金有序化反应动力学模型、以及利用计算机对此类合金组织演化模拟取得的进展。先进的模型可成功地描述原子有序化及相分离 ,并将形核、长大和粗化在同一物理模型内加以考虑。利用此模型已对许多重要新型合金的相变动力学进行了模拟研究     

铜合金在海水中的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀试验，X射线衍射，扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDAX），高化学特征测定等对Cu-2,9Sn-0.9Al铜合金在人工海水中的腐蚀行为进行了研究，结果表明，添加2.9%Sn,0.9%Al的铜合金在室温，pH值为8．2的人工海水中具有较好的耐腐蚀性，其高耐蚀性主要是由于在合金表面形成一层氧化膜，它对阳极过程和阴过程都有影响，这层膜是Cu的氧化物和Sn的氧化物及Cu-Al-Mg共析化合物的复合保护膜，它们的协同作用降低了氧化层的孔隙度，从而避免了局部酸性区域的形成而导致的局部腐蚀。     

ECAP加工与热处理对工业纯铁点蚀行为的影响

通过多道次等通道转角挤压(ECAP)和退火热处理,制备不同组织结构状态的超细晶工业纯铁,采用透射电镜观察微观组织结构特征,并用电化学极化和阻抗谱技术表征超细晶纯铁在含氯离子的钝化介质中点蚀行为。结果表明:随着ECAP加工道次增加,低道次形成的高位错密度板条状结构转变为低位错密度等轴晶;ECAP样退火热处理后,位错减少、大角度晶界增加。ECAP加工道次对纯铁自钝化性能影响不大,开路电位和极化电阻变化均较小;耐点蚀性能与加工道次有关,点蚀电位随加工道次先下降后升高;退火处理后自钝化性能和耐蚀性提高,开路电位、极化电阻和点蚀电位均明显增大。