制冷系统排放气中乙烯回收工艺模拟与优化

在乙烯制冷系统中,针对深冷分离法和膜分离法回收排放气中乙烯效果不佳的问题,提出了精馏-膜分离联合回收乙烯工艺,并将其用于6万t/a丁基橡胶装置乙烯制冷系统中;同时,利用Aspen Hysys模拟软件对工艺流程进行了模拟优化.结果表明:在排放气最佳进气压力为1740 kPa,精馏塔塔顶最佳温度为-100℃的条件下,乙烯回...     

有机膜分离技术在丙烯单体回收的应用

介绍了应用有机膜分离技术回收聚丙烯装置释放的尾气中丙烯的情况。论述了膜分离技术的工艺流程、特点和性能指标，以及膜分离技术在聚丙烯装置应用的重要性及意义，有机膜分离系统可以从聚丙烯装置的排放尾气中回收99％的丙烯，并对聚丙烯装置采用膜分离系统后的运行效果进行了总结。     

膜分离技术在乙二醇装置循环气乙烯回收中的应用

20 0 2年 8月 2日 ,中国石化股份公司科技开发部在上海石化股份有限公司化工事业部召开了《ＶａｐｏｒＳｅｐ膜分离技术在乙二醇装置循环气乙烯回收中应用》技术鉴定会。上海石化股份公司化工事业部乙二醇装置在2 0 0 1年 1月的技改中 ,从美国ＭＴＲ公司 (Ｍｅｍ ｂｒａｎｅＴｅｃｈｍｏｌｏｇｙａｎｄＲｅｓｅａｒｃｈｉｎｃ)引进了Ｖａ ｐｏｒＳｅｐ膜分离技术系统 ,安装在循环气系统中 ,从工艺循环气中选择性地分离出氩气 ,减少乙烯排放损失。实际运行结果表明 :在保证循环气中氩气脱除率的条件下 ,达到了降低装置的乙烯损耗量的目的 ,不…     

采用膜分离技术回收炼油厂富氢气体中的氢气

介绍了膜分离氢气回收装置用于回收炼油厂富氢气体中氢气的运行情况，分析了该装置运行过程中出现的问题，并提出了优化改进措施。膜分离装置投用后，制氢原料混合气的氢质量分数由原来的50％左右降至25％左右，制氢原料组成得到优化，制氢装置产能得以充分发挥。     

乙烯空分装置工艺改进措施

１空分装置概况空分装置工程是冶金、石油化工、化肥、煤炭等大型工业企业中重要的配套工程,空分装置工程的设计、施工及投产运行三大部分的质量直接影响到整个系统的正常运行。本文根据中原乙烯空分装置运行情况,对设计提出几项改进意见。中原乙烯空分装置是ＫＤＮ－３０００型,气体处理量为１２０００ｍ３／ｈ,由北京化工设计院设计,开封空分设备厂提供全套设备,中原油田建筑集团公司施工。（１）空分压缩系统：包括吸入塔、袋式过滤器、离心式压缩机,目的是将空气压缩至０．８５ＭＰａ。（２）净化系统：由空冷塔、水冷塔、多级离…     

苯和乙烯液相法生产乙苯技术

介绍了苯和乙烯液相循环烷基化工艺在苯乙烯装置上的工业应用情况，该工艺流程设计合理，装置运行平稳，操作方便，无需三废处理，是环境友好工艺。烷基化反应的乙烯转化率达100％，乙苯选择性平均在86．5％以上：烷基转移反应二乙苯转化率平均在80％以上，多乙苯转化率平均在80％以上；乙苯产品纯度在99．6％以上。烷基化催化剂具有良好的活性和稳定性，可在同类装置新建或扩能改造中推广应用。     

国产膜分离器用于炼厂气氢提纯

介绍了使用国产膜分离器的氢提纯装置在安庆石化公司炼油厂加氢精制装置上的工业应用情况。结果认为,膜分离器与脱硫装置的组合工艺适合于加氢尾气提纯,该装置具有操作弹性大、维护费用低、性能稳定可靠的特点。在设计工况下,膜分离器的氢回收率为95．3％,渗透气中氢纯度为92．2％,均优于设计指标。回用氢中的H2S基本脱除干净,可满足加氢装置的生产要求,并可减少H2S排放量及减轻设备腐蚀。氢提纯装置的能耗很低,该装置的使用可大幅降低加氢精制装置氢耗,降低成本约1800万元／a。     

乙烷与石脑油同时在SRT-Ⅲ型炉上裂解

<正> 乙烯装置自产的乙烷,返回同一台裂解炉的部分炉管进行裂解,通过对裂解温度和进料量的控制,使各组炉管的裂解反应热(热负荷)基本平衡,其效果与乙烷单独在乙烷炉上裂解时相当,从而达到回收装置自产乙烷的目的,使乙烯收率提高2—3％。一、生产情况齐鲁乙烯装置自开车以来由于二期工程尚未建成,乙烯不平衡,一直处于低负荷运行。按设计,装置设有6台AGO炉,1台     

泸天化化肥合成氨系统膜分离氢气增效

泸天化投资340万元建设的中化肥合成氨系统膜分离氢气回收装置于2007年10月1日投入运行。这套先进的现代膜分离技术膜分离氢气回收装置操作简便,运行平稳,给老装置注入了新活力。初步测算该装置投用后,不仅可全部回收利用合成氨生产系统排放的弛放气,每年还可增效750多万元。     

ESD在丁基橡工业装置中的应用

介绍了紧急停车系统ESD的特点以及在丁基橡胶装置中的系统配置情况。针对ESD在丁基橡胶生产时可能出现的问题,提出了解决方案。     

膜分离技术在乙烯回收中的应用及优化

介绍了采用膜分离技术回收乙酸乙烯酯生产中工艺排放气所含乙烯的基本原理,对渗透／残余比、放空量、温度、乙烯回收率等工艺参数进行了优化,乙烯回收率达到56％,经济效益和社会效益显著。     

高效分离罐设计与应用

叙述乙烯生产装置压缩机段间分离罐的使用现状,重点介绍采用新的超滤技术设计和应用高效分离罐的好处。     

多公用工程过程能量集成的挟点技术——Ⅱ.在乙烯装置中的应用

用前文中提出的多公用工程过程能量集成的挟点技术,分析了年产30万吨乙烯装置裂解气分离系统的设计,对其能量集成利用作出评价,并提出提高系统能量集成能力的改进措施。     

首套国产化乙烯装置工程技术开发及应用

武汉800 kt/a乙烯装置是我国第一套完全采用我国自主知识产权的乙烯技术建设的乙烯装置。针对该套乙烯装置应用的裂解技术、分离技术和低温储存技术等,全面分析了乙烯装置国产化技术所取得的进步与突破。其中,裂解系统采用中国石化开发的中国北方炉(CBL)技术,改进2-1型炉管结合扭曲片技术不仅使热效率提高,而且清焦周期延长50%以上;分离系统采用中国石化的低能耗乙烯分离工艺(LECT)技术,利用分配分离原理结合专利设备分凝分馏塔(CFT)改进深冷分离流程,使装置能耗进一步降低,三机总功率较国外技术低3%～5%。装置单位产品能耗为23.556 GJ/t,较2009年国内乙烯行业平均值低8%。关键设备如裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯制冷压缩机和冷箱等首次在一套乙烯装置中全部国产化。     

乙烯分离技术进展

对以催化精馏、膜分离、萃取精馏、吸附分离、吸收分离和组合工艺为代表的新分离单元技术和以DJ系列塔板、微分浮阀塔板、系列斜孔塔板、分凝分馏器、分凝分馏塔、热集成精馏系统和分壁式精馏塔为代表的新分离设备的应用进行了综述。指出应用这些新分离单元技术和分离设备可提高乙烯装置的技术水平,节省投资,降低能耗,增强产品竞争力。     

乙烯装置脱甲烷塔系统乙烯损失的影响因素及相应措施

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键,该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例,介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响,并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施,为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。     

从炼厂干气中分离烯烃的技术

介绍了炼厂干气中目前使用的深冷分离法、吸收分离法、水合物分离法、膜分离法、吸附分离法等乙烯和丙烯分离技术。吸附分离法具有对环境无污染、能耗低、工艺设备简单等优点,最适合用于干气中乙烯和丙烯的分离,在我国具有良好的推广应用前景。     

优化乙烯装置和重整装置原料的有效途径

阐述了采用石脑油吸附分离技术是优化乙烯裂解装置原料和重整装置原料的有效途径，并对乙烯装置和重整装置在原料上存在的矛盾性和互补性进行了分析，提出了有利于优化资源配置、提高产能和增加效益的建设性意见。     

中国石化甲醇制低碳烯烃（S-MTO）工艺与开车特点

中国石油化工集团公司（中国石化）在中原石油化工有限责任公司新建首套0.6 Mt/a甲醇进料规模制低碳烯烃（S-MTO）工业示范装置,于2011年10月10日产出合格聚合级乙烯和丙烯,实现了安全、环保、一次投料开车成功之后,中国石化相继在鄂尔多斯中天合创能源有限公司煤化工基地用自主知识产权的全套专利技术建设2套1.80Mt/a甲醇进料S-MTO装置,在安徽淮南中安联合煤化工有限责任公司建设1套0.17 Mt/a S-MTO装置.通过对比S-MTO与流化催化裂化和乙烯深冷分离工艺在技术、开车运营方面的异同,总结了S-MTO装置的工艺与开车特点.0.6Mt/a甲醇进料S-MTO装置运行结果表明,对甲醇原料计双烯收率32.70％,产品总收率为40.97％,甲醇转化率为99.93％.     

低能耗乙烯分离技术

开发出了新的乙烯分离技术———低能耗分离技术。该技术采用了分配分离、开式热泵等技术降低能耗 ,适用于液体裂解原料 ,其具有能耗低、流程简单、投资省的特点 ,达到国际先进水平