近代发动机气缸体制造技术及其生产系统(五)

气缸体关键工序是指决定发动机性能的、精度要求高、工艺性复杂的重要工序。这些关键工序的加工质量和精度决定着自动线的成败。因此,掌握这些工序的加工方法对研制综合自动化生产系统极为重要。本章将对气缸体的缸排面、底面、缸孔和止口、曲轴孔、曲轴止推面、曲轴半圆孔、轴承盖结合面和锁口面以及纵向油孔的加工分别作一介绍。(一)气缸体缸排面和底面的加工缸排面(直列气缸体即顶面,V型气缸体有两个)是与气缸盖相结合的平面,平面度为0.03～0.1/全长(600～800),它的加工质量对发动机的性能有很大影响。缸体和缸盖用螺栓连接,在高温和冲击力作用下工     

马氏体钢可张心轴在气缸体加工中的应用

在自动线上加工V型发动机气缸体时利用缸体下平面(紧固油底盘的平面)及两个工艺孔作为辅助工艺基准。根据这些基准来铣安装气缸盖的平面,铰安装推杆支架的孔及安装缸盖的安装孔,以及镗安装气缸套的孔。但是根据图纸确定这些表面位置的尺寸,其严格公差的给出不是以缸体的下平面为基准,而是相对于曲轴孔的轴线给出的。发动机的工作可靠性和寿命取决于这些尺寸的加工精度。当按现有的工艺加工时,就未必能保证图纸规定的公差。     

科技动态

克罗斯公司制成加工载重汽车V—8柴油机气缸体集成制造系统美国克罗斯公司最近制成了加工新型V—81柴油机气缸体的集成制造系统,这个系统由16条自动线联结而成。毛坯上线,成品下线,其中包括压入凸轮轴套及油泵用套的中间装配工序。生产率为每小时36件。由于工件刚性不好、生产率不高,以及要求缩短自动线长度与降低造价等情况,使这个系统在设计上具有以下一些特点:(1)利用毛坯定位铣出加工定位基准时,为了使加工完成后的气缸筒孔壁保持均匀,在用毛坯定位时,在缸体的纵向采用探测缸孔壁的办法使缸体在纵向定位,在定位过程中,缸体能在纵向作少量移动。(2)为了缩短自动线的长度与降低造价,采用了在同一工位进行正反向两次加工的方法,即向前行程和退回行程各完成一种加工。如在同一工位上向前行程时铣削缸体底面,退回行程时拉削轴承盖锁口;又如在同一工位上向前行程时半精镗气缸孔,退回行程时精镗气缸孔。在同一工位上完成铣削和拉削工序,进给量差别较大,所以进给运动采用直流电动机驱动.     

UZ1-153气缸体三轴孔卧式单面镗床

一、型式 卧式单面3轴。 二、用途及加工精度 本机床用于粗镗气缸体三轴孔。加工精度要满足凸轮轴孔轴线上镗成φ62~( 0.17)、φ49~( 0.17)和φ45~( 0.17)毫米的三段阶梯孔,惰轮轴孔镗成φ37~( 0.34)毫米,曲轴孔镗成φ90毫米。光洁度均为6,中心距的位置尺寸为自由尺寸。     

气缸体某些关键部位的加工新工艺

1　概述气缸体是发动机的最重要的零件。由于气缸体结构复杂、工序多和工艺性差,一直是发动机部件加工中的关键零件,而气缸体加工的一些关键工序中的关键工艺又是决定发动机质量高低的重要因素。例如:缸孔、曲轴孔和凸轮轴孔的加工(俗称三轴孔),缸孔及其止口的加工,顶面加工,瓦盖接合面和锁口槽的加工,挺杆孔的加工,定位销孔的加工等等。我所在多年的实际工作中,结合缸体类零件的关键工艺进行一系列的研究和开发工作,并在设计和制造过程中采用了一些新的加工工艺,为提高缸体加工工艺水平,保证产品质量和简化机床结构做了有益的探索。2　气缸…     

UZ1-159型气缸体缸孔凹口立式组合镗床

一、型式 液压传动立式双轴双工位,装有移动工作台。 二、用途及加工精度 本机床用于精镗气缸体四个缸孔的凹口。用两根刚性主轴和双工位移动工作台分两次完成加工。保证凹口深度的加工精度为10_(0.10)~(0.18)毫米。 三、生产率 负荷率为100％时,每小时加工14件。 四、自动化程度 除人工装卸工件外,其余工作用按钮分步操纵或自动完成。     

加工气缸头燃烧室用的行星铣头

加工内燃发动机气缸头内球面燃烧室,过去基本上都是采用镗车加工。最近美国Lamb公司研制出了一种新型行星进给铣削加工燃烧室的铣头。它除了能保证内球面的加工,同时用于保证燃烧室球面与气缸孔的圆柱面的同心性。工件材料为铸铝。     

完善气缸套内孔的加工工艺

使用综合工艺的系统方法,莫斯科国立技术大学MAMN“和运输进步“控股公司的专家们对电动列车车厢门的气缸内孔的加工方法进行了技术经济分析,并发现了一些有意义的情况,首先,从质量和工作量消耗的观点看,这种气缸的工艺存有一种随意的浪费,该工艺过程中,气缸的毛坯是由20钢及35钢的无缝管(外径42 mm,壁厚4 mm)切制而成,在精加工之前,毛坯经多遍加工(2～3遍扩孔,1遍铰孔),这些加工使用轴向刀具在万能车削一丝机床上完成,在“运输进步“控股公司,所有这些操作都用一次操作--在深孔机床上用单程扩孔钻完成(见图1),使生产效率提高到4倍,新系统将毛坯置于弹性长头的凸轮上,采用中心架解决了另一个重要难题,即使壁厚的不均匀性大大地减少.同时,这也使得随后进行的对孔的复合光整拉削时,孔的椭园度最小,纵向截面误差最小. 　　……     

精镗长气缸体曲轴承孔机床

文章介绍的镗床结构适合于气缸体的曲轴孔、凸轮轴孔和挺杆孔等多层壁的通孔加工,其结构特点是导向套筒不回转,导向长度短,在加工过程中只有两个导向支架起作用,消除了多导向支承不同心造成的误差。图1幅。     

镗孔时尺寸的自动测量与镗刀的微调

莫斯科奥尔忠尼启则机床厂,根据第一专业设计局的图纸,制造了加工3ИЛ—130型汽车发动机V型气缸体的1Л97和1Л98型自动线。在自动线上同时镗削大量的孔,这些孔的分布很难用手工进行测量。箱体孔的加工精度为2级和1级,加工光洁度为7～8级。在1Л97型自动线上,在完成机械加工和装配工序的同时,还完成气缸体(图1)曲轴孔φ79.42~(+0.05)和凸轮轴轴套孔φ51_(+0.03)~(+0.07)的精镗。采用卧式双面四轴组合镗床C-4进行镗孔,     

强力珩磨工艺在深孔加工中的应用

油缸、气缸的缸孔加工普遍使用的工艺有珩磨、滚压、旋压等。珩磨是磨削的特殊形式,加工的零件与油石之间作旋转和往复两种形式的复合运动,使零件内表面具有较低的表面粗糙度和网状细纹。而此种网状细纹可存润滑液,使零件的接触表面形成很好的液体润滑,减轻了运动表面的磨损。因此,我们认为珩磨是缸孔加工的理想工艺。我厂的油缸材料为27SiMn,硬度HB280左右,内孔公差0.005～0.025mm,直线度     

组合机床用的上料装置

图1所示上料装置用于在组合机床上送进套管,以钻削其上两个呈角度排列的孔。装置中包括料仓、送料器、夹紧送来的毛坯和推开已加工零件的机构。将毛坯(20～30件随高度而定)手动穿在带有手柄的料仓细杆12上,并且为了移动时不致从细杆上滑掉,用销轴锁上。将细杆和毛坯一起放进料仓立柱内,并拔出销轴。当装在夹具里的毛坯加工完了时,刀具主轴退到原位,这时由电磁阀行程开关管出信号,压缩空气进入气缸1的A腔,该气缸带动夹具的夹紧零件。由于活塞及活塞杆向左移动,顶杆3在弹簧     

采用树脂金刚石砂轮磨削气缸体硬铬镀层

某小型航空发动机气缸体由于缸孔采用硬铬镀层,使其内孔磨削成为制约该型号发动机性能的关键工艺。针对该气缸体的特殊结构及镀层特点,采用合理的装夹方式及磨削工艺参数,在精密内圆磨床上采用树脂金刚石(RVD)砂轮实现了对硬铬镀层内孔的磨削。实践证明,该工艺方法解决了铝基体上硬铬镀层的精密加工难题,提高了加工效率,改善了表面尺寸形状精度和表面粗糙度。     

内腔表面的热喷涂辅助装置

本发明涉及一种内腔表面尤其是内燃发动机曲轴箱气缸镜面的热喷涂辅助装置，其中至少一个预处理工具和至少一个喷涂工具可通过至少一个孔达到内腔(气缸孔)。根据本发明，掩模布置在曲轴箱和至少一个预处理工具或至少一个喷涂工具之间并具有至少一个通孔，通过该通孔进行内腔表面的预处理或喷涂。     

多滚子行星滚压头

多滚子滚压头的结构多种多样,因而在设计那些规定采用表面塑性变形的工艺过程时,在选用上有一定的困难。加工液压油缸和气缸孔的滚压头应满足如下要求: 1.加工2～4级精度孔的表面光洁度应保证9～10级; 2.滚压元件和支承元件应具有高的机械强度和硬度(HRC=58); 3.按工件直径尺寸调整之后能可靠地保持稳定不变; 4.工件加工完毕以及试加工50～100毫米长之后能自由地退回; 5.结构简单,工艺性好,且便于更换滚压元件(滚子和支承锥)。     

曲拐传动小型回转动力头简介

在“十大”精神鼓舞下,我厂党委发动群众大搞技术革新与技术革命,革新成果如雨后春笋,有力地促进了生产的发展。七三年六月我们在加工汽油机气缸体顶面立式多轴钻床上,补加了一个小型回转动力头,用来加工气缸体侧面上的一些孔(见图1)。这些孔原来在单独的一道工序上用摇臂钻加工,改进后不但省去了这道工序,而且提高了铰孔和加工半圆孔的质量。原工序要更换七次刀具,换两次钻模板,劳动强度大,加工质量不稳定,有时还容易用乱刀具;改进后一个循环仅用一分半钟,提高效率三倍。这种动力头体积小,结构     

主轴箱固定的多轴钻床

多年来,英国西斯通(Syston)工具设计与制造有限公司曾经为大批大量生产的一般机器零件提供了加工设备。该公司的服务对象主要是车辆工业,加工变速箱、气缸体、气缸盖以及一般同类零件和某些类似于连续生产的零件。 因这些零件有一个共同的要求:每一个零件上通常有许多孔要钻、攻、铰甚至镗,锪端面和沉孔也是常见的。众所周知,对于这些工序的加工采用多轴的方法是完全可能的。经过数年之后,该公司研制出一种固定中心(fixed-centre)     

金属型浇注机

苏联机床工业工艺设计与实验研究所梁赞分所研制出一种浇注法码和哑铃的金属型浇注机(如图)。图上是左边固定在板1和2上的金属型处于准备浇注位置。由气缸5带动连杆4和6闭锁两半型。这时,左边定位器14处于脱离状态。固定在活动板7和固定板8上的右边金属型开启,这时,右边定位器11定位,芯柱17下端插入底板孔10中。动力气缸5启动前,曲柄15带动定位器11转至脱离位置,使芯柱下端提起退出孔10,弹簧受压缩,横销18从套筒19上凹口20的竖直槽中上升旋转90°移至水平位置。动力气缸5启动后,浇注机的活动部分由     

简单可靠的攻丝靠模

在机械制造中,零件的螺孔加工占了很大的比重。在同一面有多个螺孔和生产批量较大的情况下,通常用组合机床加工螺孔。对于直径小于24mm的螺孔,传统的加工方法都是采用具有一定精度的丝锥和攻丝靠模。常用的有标准结构的Ⅰ类攻丝靠模(T0281)和Ⅱ类攻丝靠模(T0282)。这两种结构在使用中性能良好。笔者在设计攻丝靠模过程中,     

加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计

用通用机床加工长套筒零件两端中心孔(台阶孔)时,需要手工调头、两次定位装夹,才能完成全部加工,加工效率低;由于存在定位误差,两孔之间同轴度很难保证.为了解决这个问题,作者分析了车削(镗削)加工台阶孔时,误差产生的原因;并设计了车削该台阶孔的专用机床:工件的旋转作为主运动,两把车刀从两端进给运动,分别车削两段台阶孔.加工原理符合基准统一原则,无定位误差,加工精度高、稳定性好;进给系统采用伺服电机驱动滚珠丝杠,自动化程度高,操作方便.其原理可用于类似零件的加工中.