应用AutoLISP计算构件截面的力学特性

本文介绍了一种应用AutoLISP来计算构件截面力学特性值的方法,该方法可以在输出数据结果的同时,对指定坐标轴的位置及图形的极值点予以标示。与AutoCAD提供的“massprop”命令功能相比,其处理的图形范围更广、输出结果更为直观。     

半自动吸塑包装机关键构件力学特性模拟分析

为研究吸塑包装机关键构件力学特性,以半自动吸塑包装机为例,对其刀架与转轴关键构件力学特性进行模拟分析。通过数字建模与物理建模方法构建关键构件多刚体力学模拟模型,利用ADAMS动力学自动分析软件和ANSYS有限元软件,模拟分析关键构件的动态力学性能和静态力学性能。分析结果显示：关键构件的位移变化与角速度、加速度变化符合实际运动规律,当转轴受到49.52 N垂直方向力的影响时,转轴最大位移为0.928 mm,最大应力为31.25 MPa,符合选材规定范围,具有良好的模拟性能。     

超声振动挤压强化工艺中的工具头

本文介绍了超声振动挤压强化工艺中工具头的设计特点及修磨方法，并通过试验，对挤压工具头的磨损规律及各工艺参数对其耐用度的影响进行了分析。     

螺接搭接件的力学特性试验及三维有限元分析

在考虑螺栓与孔壁间的非线性接触、摩擦、干涉配合和螺栓预紧力等因素影响的基础上,利用非线性有限元软件MSC.Marc构建螺接搭接件的三维有限元分析模型.数值模拟结果与试验结果的对比表明,文中所建三维模型能有效地模拟搭接件的表面应变、载荷传递和第三弯矩等三维力学特性,同时搭接件的三维应力、应变特性及干涉配合和螺栓预紧力对载荷传递比的影响规律也进行了讨论,计算结果和结论可作为该类结构损伤容限设计的参考依据.     

机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型

建立了机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型,通过研磨试验研究了摩擦系数与各研磨参数的关系,并据此得到简化的研磨压力计算模型。     

机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型

建立了机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型,通过研磨试验研究了摩擦系数与各研磨参数的关系,并据此得到简化的研磨压力计算模型.     

机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型

建立了机器人超声振动弹性研磨加工的力学模型,通过研磨试验研究了摩擦系数与各研磨参数的关系,并据此得到简化的研磨压力计算模型。     

超声振动辅助电火花微小孔加工中超声参数对加工效率的影响

利用研制的超声振动辅助电火花微小孔加工系统进行加工试验,研究了超声波激励电压的频率、幅值、脉宽与脉间对复合加工微孔的影响。为了考察加工效果,与传统电火花微孔加工试验进行了对比。试验结果表明,超声能显著改善极间工作液的循环,占空比为1/2时加工效率最高,超声激励电压、激励频率与加工时间成浴盆曲线关系,合理选择超声波参数可以有效提高加工效率。     

超声研磨声学系统振动特性与试验研究

分析了超声振动研磨声学系统研具的固有频率和振型,建立了力学模型及其位移方程,探讨了研具的共振机理,根据理论和试验得出结论当研具以自身的固有频率共振时,系统处于全谐振状态。     

振动钻削技术在深小微孔加工中的应用

介绍了振动钻削工艺及装备的国内外研究现状及趋势,为钦合金、高温合金、不锈钢等难加工材料的深小微孔加工提供一定的参考依据.     

含孔洞缺陷焊接接头电磁热强化及组织与性能分析

通过自制的ZL-2型超强脉冲放电装置对含孔洞缺陷的A356铝合金焊接接头进行了电磁热强化实验,采用金相显微镜对强化前后焊接接头各区域微观组织和孔洞附近组织进行了对比分析,利用微机控制万能实验机对强化前后试件的拉伸性能进行了测试,并用SEM扫描电镜对拉伸断口进行了分析,采用型号为FM-700的显微硬度计对强化前后试件进行了硬度测试。结果表明:合适的脉冲电流有较好的晶粒细化效果,强化后的焊接接头各区域组织得到细化,焊接接头的力学性能得到改善,经脉冲放电后的抗拉强度平均提高了11%,延伸率平均提高了14.2%,且强化后接头的硬度明显较强化前高。     

高强度钢材料小孔孔边R冷挤压强化工艺

小孔孔边R挤压强化工艺是基于开缝衬套冷挤压理念,作为在疲劳敏感孔处延缓裂纹扩展的一种方法。该工艺利用在孔边施加一定的压力,引起材料径向塑性流动,并形成沿孔边缘向外扩展的环形残余压应力区,提高工件的抗疲劳强度。     

超声波去除小孔毛刺试验及装置中变幅杆设计

根据超声波去除毛刺的原理设计了去除小孔毛刺试验装置;运用声学波动理论设计了单一纵振圆锥过渡阶梯形变幅杆,并对纵扭共振变幅杆的结构进行了设计;通过ANSYS仿真分析,得出了纵扭共振变幅杆的结构参数对其谐振频率及扭转振幅与纵振振幅之比的影响规律,并由此规律设计出纵扭共振变幅杆实例;将所设计的单一纵振与纵扭复合振动变幅杆用于超声去毛刺的试验。结果表明:所设计的变幅杆有较好的振动性能;在磨料悬浮液浓度处于合适的范围内,纵扭复合振动较单一纵振对毛刺有更好的去除效果。     

模具留余孔和不留余孔冷挤压成形的比较

挤压工艺不同,零件的内部应力应变也会不同。所以在设计冷挤压时,减少成形压力,提高模具寿命是我们设计时应考虑的重要因素。这里我们将讨论模具留余孔和不留余孔设计时,比较冷挤压零件的不同应力应变及其他一些参数,以便选择最佳冷挤压设计方法。     

钛合金深小孔超声电火花加工工艺与实验研究

针对钛合金深小孔加工的技术难点,研制了具有四轴联动功能的微细超声电火花加工机床,在所研制的机床上,进行了钛合金深小孔超声电火花复合加工实验,就超声振动及削边电极在加工中的作用进行了系统和研究。     

冷挤压加工内孔

如图１所示工件，过去我们用的加工方法是内圆磨，生产效率很低。现在改用冷挤压加工方法，不但生产效率高，而且挤压后的表面粗糙度值低，可达Ra０．８，尺寸也符合要求。模具结构如图２所示。挤压加工前，先粗加工２５mm的内孔，然后再用凸模挤压加工。考虑到弹性回复，通过试验，取挤压凸模工作部位尺寸为２５．０２８，热处理硬度６０～６４HRC。经该挤压加工的孔零件尺寸、精度均达到图纸要求，效果很好。冷挤压加工内孔@刘招安$山东金马工业集团股份有限公司!日照市·276826     

开缝衬套冷挤压强化工艺对7050铝合金孔连接结构疲劳寿命的影响

针对飞机结构件7050铝合金进行开缝衬套冷挤压后孔的疲劳寿命增益研究.从断裂力学角度出发,考虑冷挤压后残余压应力对裂纹扩展驱动力的影响,研究冷挤压后连接孔的疲劳寿命预测模型.     

1060铝合金动态力学性能的实验研究

使用分离式霍普金森压杆(SHPB)实验装置测得1060铝合金在不同温度及应变速率下的动态力学性能,并基于power-law本构方程对测得的实验数据进行拟合获得模型参量。结果表明:1060铝合金冲击加载过程中发生高温软化,其峰值应力和流变应力随变形温度升高而降低;当应变率达到4000/s时,1060铝合金的强度和流动应力相比于低应变速率条件下均明显增大,合金表现出强烈的应变强化效应;拟合得到的1060铝合金power-law动态本构模型能较好地预测实验中材料的流动应力。     

超声波孔加工技术进展

介绍了近年来超声波加工技术的现状，分析了现有各种超声孔的加工方法，展望该技术的发展趋势，并提出了今后的发展方向。