航空铝合金薄壁件铣削加工变形分析与控制

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素(机床、夹具、刀具、工艺参数等)一直困扰着机械加工行业,是目前有待解决的问题.文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因,并提出相应的解决办法.     

铝合金薄壁构件数控加工有限元分析

本文针对特定航空薄壁框架类零件考虑纳入多项影响因素搭建起加工过程有限元模型,运用ABAQUS通用有限元分析软件,通过优选并设置合理参数,使用生死单元法建立了有限元三维铣削过程模型。经计算比对获得模拟仿真数据与实际铣削加工过程情况是否一致,验证有限元模型的有效性和实效性。完全模拟出工件从原材料初始状态至加工成型的全过程,得到此类构件铣削过程各加工瞬间的工件变形趋势,并对其已铣削后的平面进行检验,将其与实际测量数值比较来提高此种模拟方法的可信性。运用以上此法可有效预测该类薄壁零件的加工过程中产生的变形情况,对前端抑制工件变形的方法提供了一种新的思路。     

铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形预测与分析

在分析铣削加工中材料的变形机理、薄壁件数控铣削加工变形的基本特点的基础上,建立了集成于专业CAD/CAM/FEA系统的薄壁件数控铣削加工变形预测框架,以典型铝合金航空薄壁件数控铣削加工变形进行了预测与试验验证.     

薄壁铝合金加工变形消除工艺技术探讨

分析从对刀具的材料和几何参数、零件加工工艺流程、零件加工切削要素、消除加工应力的热处理方式以及消除材料氧化的切削液的合理选择等方面,探讨薄壁铝合金加工变形消除工艺技术,通过实证对其加工技术进行细致的研究,希望可以对今后薄壁铝合金零件的变形控制有一定的帮助作用。     

消除薄壁铝合金加工变形工艺技术研究

针对薄壁铝合金零件的加工变形,反复试验了控制该变形的工艺技术。通过选择刀具角度、材料、切削要素、加工流程、夹紧力、切削液等参数,解决了薄壁铝合金精度高、加工变形的难题,提高了加工质量,保证了零件的尺寸精度和形位公差。     

铝合金薄壁零件切削加工变形控制技术

基于对铝合金薄壁件切削加工的经验积累,归纳总结了汽车功能主模型中铝合金薄壁零件的切削加工变形的控制技术。有限元分析法被用于分析切削加工引起的弹性变形,以检验和优化加工工艺设计方案。同时,还系统分析了加工基准的设置、工艺桩位置的布置、铣刀材质的比较、冷却液的选用、CAM编程刀具轨迹的优化以及特殊形状的分型问题等方面对加工变形的控制技术。上述技术已在实际加工中获得成功应用,这些技术对其他领域的薄壁件加工变形控制也有很强的指导意义。     

铝合金航空薄壁框铣削变形预测研究

铝合金航空薄壁框刚性差,铣削加工过程中极易产生加工变形,影响工件加工精度和生产成本。本文利用有限元方法,模拟分析了铣削力对航空薄壁框类零件加工变形的影响,从控制航空薄壁框铣削加工变形的角度出发,分析了不同框体尺寸航空薄壁框的铣削应力与加工变形情况,得到了加工变形规律。本研究可为预测和控制航空薄壁框类零件的加工变形提供方法和依据,对航空薄壁框类零件的结构设计、缩短研制周期和进一步提高生产率等都具有重要意义。     

航空铝合金薄壁件铣削变形预测研究

铝合金比强度较高,广泛应用于航空航天、精密仪器和武器等行业,这些行业的零件多是薄壁件,其刚度较差,加工过程中易产生变形而使加工精度降低。为提高薄壁零件加工精度,需对其加工过程中的变形量精确预测。基于此,以J-C本构方程为基础,考虑材料热力学动态性能和断裂准则对铣削变形的影响,建立薄壁零件铣削变形量预测模型。利用UG软件建立铝合金7050-T7451薄壁特征工件。利用Deform-3D对材料本构模型、切屑分离和切屑断裂等进行描述,形成铣削加工有限元模型,对铣削变形量进行预测。进行薄壁件铣削试验,对比仿真预测结果与实验测量结果,证明了预测模型的可行性。     

航空铝合金薄壁结构框腹板的加工

薄壁零件的壁厚小于2mm,由于其比强度高和相对重量较轻等优点,已广泛应用于航空、航天、电子和模具等工业领域。通过对铝合金双面薄壁结构框腹板加工方法的分析与论证,从工艺方案设计、切削参数合理选择、刀具及加工装夹方式选择等方面阐述了薄壁零件腹板悬空加工的方法,为解决同类问题提供了参考。     

航空铝合金7075-T7451薄壁件铣削加工模拟及变形预测

在考虑刀具变形、工件及刀具材料性能参数的基础上,建立了三维斜角切削力有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS6.8对航空铝合金7075-T7451材料进行了铣削仿真模拟,获得了切削力、工件变形情况、上层材料对下层材料切削力的影响、切屑形状与大小等规律。其次,针对航空铝合金7075-T7451材料铣削过程进行了切削试验,结果表明所提出的切削力有限元模型具有可行性,可以有效地预测薄壁件的铣削加工变形。     

薄壁铸造铝合金壳体加工变形控制研究

根据薄壁壳体整体结构特征,对其加工工艺进行分析,确定加工工艺方案;基于整体工艺方案,充分考虑零件加工过程中装夹定位,以最大程度减少零件加工过程中的变形问题;通过选取合适的加工刀具及加工参数,减少零件加工过程中因切削而导致的变形问题;其他控制措施还包括采用增加辅助支撑等方式,减少零件加工过程中的震颤问题,从而控制零件变形。     

铝合金薄壁件侧壁加工变形有限元分析

在分析现有文献有关铣削加工力学模型的基础上,利用有限元分析软件ANSYS10.0,针对铝合金薄壁板进行铣削力求值及变形分析.对薄壁件加工变形有限元分析过程进行关键技术讨论,为实际切削做出理论性的探索.     

铝合金薄壁件铣削加工变形有限元分析

提出一种预测汽车主模型检具复杂薄壁件铣削加工变形的方法,将有限元技术应用于薄壁件铣削加工变形的研究中.以简单薄壁件为例,建立有限元模型,预测铣削过程中薄壁件的加工变形,并通过铣削实验对有限元分析结果进行验证,为汽车主模型检具制造工艺的技术改进提供理论依据.     

航空薄壁结构件数控加工变形控制研究

数控加工中影响工件变形的因素很多,目前国内外的研究多采用数值模拟技术分析加工的不同侧面。相对已经 比较成熟的数控加工几何仿真系统,涉及力学模型的物理仿真系统还只有初步概念。选择航空弧形结构件和长梁两种 典型易变形的零件为例,通过具体分析加工变形情况及其影响因素,针对其中三个方面:切削力、装夹布局和残余应力建 立相应的物理仿真模型,模拟加工变形情况,并提出相应的解决方案。     

航空薄壁结构件数控加工变形控制研究

加强航空薄壁结构件数控加工变形控制,充分掌握可靠信息及关键因素,在提高航空薄壁结构件加工效率方面意义重大。因此,探究了结构件数控加工变形原因,分析了数控加工变形控制策略,旨在保障结构件质量。     

航空高筋薄壁类铝合金零件加工方法研究

随着航空高筋薄壁类铝合金零件在飞机设计中的不断应用,其加工制造方法受到行业内的普遍关注。本文以高筋薄壁类铝合金零件的工艺分析及加工策略为主线,阐述了几种结构特殊（腹板、侧壁超薄和筋条超高等）且工艺性较差、加工难度较大的薄壁结构件,通过各类非常规的加工方法、手段及编程策略,实现了优质高效的加工效果,为今后类似的航空高筋薄壁零件的加工和改进积累了宝贵的实践经验。     

铝合金薄壁件加工变形试验验证及分析

针对不同几何尺寸的典型薄壁件,根据已有的铣削力数学模型,利用ANSYS 10.0进行薄壁件加工误差的理论分析,得出典型薄壁件加工变形的一般规律.在不同切削参数组下,进行实际铣削加工试验,测量其加工变形误差.由此来验证铣削力模型和有限元仿真的有效性.     

2124铝合金薄壁结构件整体加工变形仿真分析

薄壁结构件的整体轮廓变形主要是由其毛坯内部残余应力重新分布而引起的,根据双面槽腔薄壁结构件的结构特点建立了薄壁件铣削加工的有限元模型,系统地研究了残余应力的施加,材料去除加工过程所涉及的关键技术,并通过优化薄壁整体结构件的装夹方案以及多个特征结构的加工顺序,控制了薄壁整体结构件的加工变形。     

铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制

我厂生产的一种薄壁筒形零件(材料为铝合金)其外径为350mm,长度为1300mm,最大壁厚20mm,最小壁厚为5mm,孔深,内孔台阶多,而且尺寸精度,形位公差,表面粗糙度都有严格的要求。所以内孔加工比较困难,长度尺寸较难控制,外圆上还有两个φ40H9通孔,使得零件各向强度不一致,故内部应力较大,引起零件变形,为了保证零件质量,我们采用如下措施。     

航空薄壁整体结构件加工变形的有限元分析

为了研究航空薄壁整体结构件高速铣削加工中的整体加工变形,建立了基于ABAQUS/Standard有限元核心求解器的数值仿真系统,并对相关关键技术进行了研究.基于该系统研究了薄壁整体结构件铣削加工全过程,得到了加工过程中应力场、温度场的分布规律,以及加工完成后结构件的整体加工变形规律.通过模拟值与实验值对比,在误差允许范围内模拟结果是可以接受的,为薄壁整体结构件的加工变形分析提供了一种有效的方法.