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为了探究强化研磨微纳加工中磨粒喷射速度和喷射角度对残余应力场分布的影响,采用ABAQUS有限元分析软件进行数值模拟,建立了表面覆盖为100%的单颗粒磨粒撞击GCr15轴承钢靶材的模型。利用单一控制变量的方法对比了不同速度和不同角度下仿真模拟靶材表面残余应力的大小以及残余应力层深。研究结果表明,强化研磨微纳加工可以在靶材引入0.09~0.143 mm的残余应力层,最大残余压应力和表面残余压应力值具有一定的正相关性,在喷射角度为5π/12和喷射速度在60 m/s的组合工艺参数下,可以获得最大残余应力。 相似文献
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通过微磨料空气射流加工普通平板玻璃的试验研究,分析了加工时间、空气压力、磨料流量、喷射距离、喷射角度、磨料种类、喷嘴结构和尺寸等加工工艺参数与微磨料空气射流加工的材料冲蚀率及玻璃表面冲蚀加工凹坑尺寸(凹坑直径和凹坑深度)之间的关系,得出了这些工艺参数对微磨料空气射流加工效果的影响规律。结果表明:喷射距离对材料冲蚀率和冲蚀凹坑的尺寸影响最大,存在一个可以获得最大冲蚀率和加工深度的最佳喷射距离;喷嘴的形状、尺寸和喷射角度的不同直接改变加工凹坑的轮廓,是影响微磨料空气射流加工轮廓结构形状的关键因素。 相似文献
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《机械科学与技术》2017,(8):1292-1297
开展磁力研磨加工方法对调质45钢的加工能力以及最优工艺参数的研究。实验采用SiC磨料和铸钢粉的混合物作为磁性磨料,钕铁硼永磁铁做磁极,利用正交试验方法从研磨液类型、磨料粒度、磨料比重、加工间隙和磁场强度5个因素分别4个水平进行实验设计,通过比较加工前后工件被加工区域表面粗糙度改善率(%ΔRa)进行磁力研磨工艺参数的优化。实验结果表明,磁力研磨加工调质45钢的优化后工艺参数为:油酸研磨液、360# SiC磨料、磨料比重30%、加工间隙1 mm、0.359~0.133T(?30 mm×20 mm永磁铁);经磁力研磨光整加工后,工件表面粗糙度由初始的1.941μm降至1.053μm;磁力研磨加工后工件表面的加工纹理得到有效降低。 相似文献
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后混合水射流表层改性的目的是在材料表层引入一定幅值的残余应力场,射流角度是改性工艺的重要参数之一,会对残余应力的分布产生直接影响.对齿轮钢材料18CrNiMo7-6渗碳合金钢进行后混合射流不同入射角度的试验研究.采用正交试验的方法,在喷嘴直径、喷嘴移动间距混合丸粒尺寸固定的情况下,提取射流压力、入射角度、喷嘴移动速度、喷射强化次数及喷射靶距五个因素,每个因素取四个水平,设计五因素四水平正交试试验.通过极差及方差分析得出影响残余压应力的主要因素是喷射压力,其次是入射角度,另外三个因素影响不显著,当试验条件为:喷射压力300MPa、喷射角度75°、 喷嘴移动速度400mm/min、 喷射强化次数3次及靶距70mm时,试件材料的最大残余压应力可达到-1292.14MPa.进一步对喷射次数对残余应力的影响进行了试验研究,发现残余应力峰值提升较少,只有70MPa,而硬度峰值能提升2HRC且强化两次之后基本再无提升,故在工程中不建议射流角度低于45°,而(45~75)°之间的建议喷两次效果较好. 相似文献
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磁力研磨法加工弯管内表面的工艺参数优化 总被引:1,自引:0,他引:1
利用磁力研磨法,使安装在六自由度机械手的磁力研磨装置带动弯管内部的磁粒刷沿弯管中心轴线往复运动,同时磁力研磨装置旋转,解决空间弯管内表面研磨加工的技术难题。选取了影响磁力研磨工艺抛光弯管内表面的主要工艺参数(磁极转速、加工间隙、磁性磨粒粒径、轴向进给速度)并应用正交试验设计法对钛合金弯管内表面进行了研磨试验,结合试验数据对工艺参数进行了分析和优化。通过对比钛合金弯管内表面研磨前后的表面粗糙度及形貌变化,验证了采用磁力研磨工艺对弯管内表面进行光整加工的可行性和可靠性。 相似文献
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为研究固着磨料高速研磨工件表面硬度的变化规律,对加工零件的硬化现象与研磨工艺参数之间的关系进行了研究。结果表明,磨料粒度的增加,并未引起工件表面硬化程度的明显变化;随着研磨压力和速度的增加,工件表面硬化程度变大。分析认为,研磨后工件表面发生位错增殖,从而导致位错密度增加;同时由于位错运动导致的位错交割,是导致工件表面硬化的主要原因。该工艺具有节约磨料、环境污染小、加工工艺简单、加工质量好、加工效率高等优点。 相似文献
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工程陶瓷主轴沟道表面磨削加工的实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
基于实验室自主设计研发的全陶瓷电主轴,利用曲线磨床对工程陶瓷主轴沟道进行磨削加工以及运用手工研磨的方法进行研磨。研究砂轮转速、工件转速、进给量、横向进给速度等磨削工艺参数对沟道表面粗糙度的影响,以及研磨工艺参数、磨料粒度、研磨时间、主轴转速对沟道表面轮廓度的影响。揭示了磨削参数与研磨参数对氧化锆陶瓷主轴沟道表面质量的影响,为硬脆材料高效的成型磨削加工提供参考依据。 相似文献
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本文探讨了固着麻料研磨机械密封中,一些主要研磨参数,如产粒度,研磨压力和研磨速度等对工件已加工表面磨耐磨性的影响规律,为合理选择研磨参数提供依据。 相似文献