汽车万向节叉成形过程模拟分析

汽车万向节叉的成形过程是一个复杂的弹塑性大变形过程，毛坯形状、材料性能、温度及工艺参数等均影响其品质。传统万向节叉成形工艺的确定和模具设计主要依赖于设计经验，这种方法往往需要反复试模、劳动强度大、质量不稳定、成本高。传统的经验设计方法已逐渐被模拟设计所代替。本文应用DEFORM软件对汽车万向节叉成形过程进行仿真，得到了成形过程中的金属流动、成形力等变化规律，为成形工艺和模具优化设计，提供理论依据。     

巧用筒体双曲率成形工艺

筒体双曲率成形工艺是先将板料弯卷成两种曲率的毛坯,焊接纵缝后校圆成形。其特点是可以在同一台对称式三辊卷板机上将筒体卷制成形,省去预弯工序和预弯模具。在我厂简体直径规格多、产量大的情况下,尤显其省工、省料、效率高的优点。 我厂利用双曲率法制造了数百个各种直径的筒体,摸索出一些实用的工艺方法,现作一介绍。     

传动轴万向节叉精密成形过程有限元模拟

采用刚粘塑性有限元法对传动轴万向节叉精密成形过程进行了数值模拟分析,得出了成形过程中的挤压力、速度、应力、应变及温度场的变化规律,较好地预测了成形过程中可能产生的缺陷.本文研究结果有助于对传动轴万向节叉成形工艺及模具结构进行优化设计.     

左曲轴热挤压成形工艺应用

通过对摩托车发动机的左曲轴的工艺分析,基于体积不变原则,采用逆向法计算零件毛坯,确定了热挤压成形工艺方案.经反复试制与经验积累,把热挤压成形工艺应用于左曲轴锻件生产中,并通过调整凸、凹模间隙配合与飞边桥部宽度等一系列工艺改进措施.,使左曲轴生产操作更方便、产品品质更稳定,并充分利用了模具资源,提高了模具寿命,降低了生产成本.     

用于半浸桨驱动装置的双十字万向节的设计

设计与分析了一种用于半浸桨驱动装置的紧凑型双十字万向节。首先对双十字万向节进行运动理论分析,然后利用UG软件对双十字万向节进行建模、运动仿真、有限元分析及结构优化。仿真结果和理论分析表明,设计的双十字万向节适用于传递扭矩较大、转速较高。但要求结构紧凑的场合。该设计方法为国产化大功率半浸桨驱动装置提供了技术支持。     

准双曲面主动齿轮毛坯热挤压成形工艺

准双曲面齿轮是汽车后桥主减速器总成中一个重要的保安件,在汽车的运行过程中既承受着不同的转矩、转速,同时承受车身、载货的重量,另外由于路况的变化,它还要承受各种复杂的交变应力,因此齿轮质量的好坏将直接影响汽车运行的安全。准双曲面齿轮中的主动齿轮毛坯常常与柄部或轴部做成整体的。     

CK系列轴头套管热挤压成形工艺

轴头零件（见图1）是汽车后桥一个重要的保安件,在汽车的运行过程中,其承受着整车及车载货物的重量。同时,由于路况的变化,其还承受各种复杂的交变应力。因此,轴头锻造质量的好坏,直接影响到车辆的行驶安全。随着载货汽车及客车底盘对性能要求的不断提高,由冲焊桥壳取代原先的铸造桥壳,轴头市场前景将十分广阔。原先采用自由锻成形工艺,现采用热挤压工艺取得了明显的经济效益和社会效益。     

套管叉热挤压成形凸模结构对锻件终成形的影响研究

采用三维有限元法对套管叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的叉部顶端及底端充不满现象进行了深入分析，提出了防止这种缺陷形成的一种特殊的凸模结构。生产实践表明，采用这种特殊的凸模结构后，锻件所用的坯料高度减小，每件可节约材料0．08kg；顶部废料厚度的减小，使后续工序切边模具的实际使用寿命至少提高为原来的2倍；台阶约束避免了过多的废料产生，减少了材料的相对流动，延长了终成形模具的实际使用寿命；与传统的锻造工艺相比，采用热挤压方法能获得较高的形状精度和尺寸精度，较好的纤维流向和机械性能。     

等速万向节内球笼外套的精密成形技术开发

由于小汽车前驱动传动系统比后驱动方案有着效率高、重量轻、省能源等特出优点,在当代新型汽车中被广泛应用,几乎取代了后驱动方案。等速万向节内球笼外套是前驱动轿车的关键零件,主要有TJ型、DOJ型和VL型等。内球笼万向节的结构都比较复杂,除VL型外套零件可以用热锻-机加工方法制造外,TJ型和DOJ型外套都因形状特殊,几乎无法机加工成形,一般只能用精密锻造成形(见图1)。受传统因素的影响,德国的车型较     

等速万向节椭圆沟道成形工艺参数的优化

在ＢＪ、ＤＯＪ及ＶＬ型等速万向节椭圆沟道的指状砂轮磨削成形中,决定沟道截面形状的工艺参数为角度参数θ及砂轮参数ｒ 和ｌ。推导了等速万向节椭圆沟道成形工艺参数优化设计的数学模型,给出了采用ＥＦＯ 设计轿车用等速万向节和重型机械用等速万向节椭圆沟道成形工艺参数的两个实例。附图６ 幅,表３ 个。     

螺杆钻具接头热镦挤成形技术研究

概述了塑性成形的基本原理,分析了螺杆钻具接头在热镦挤成形过程中载荷随工件变形量的变化、工件表面应力以及工件在成形过程中的金属流动情况,确定了螺杆钻具接头热镦挤成形所需要的镦挤压力和成形温度,设计了热镦挤成形试验装置的基本结构,并通过试验验证了这种螺杆钻具接头加工方法的可行性。     

半轴套管正挤横轧变形规律与产品质量控制

半轴套管正挤横轧工艺是我国自行开发的拥有独立知识产权并具有国际先进水平的新工艺，研究了半轴套管正挤横轧时变形金属受迫流动的规律，讨论了影响金属流动变形的主要因素，提出了提高轧件精度与质量的措施。     

十字轴式万向联轴器辊端叉头有限元分析

以轧管机主传动系统中十字轴式万向联轴器为例,运用ANSYS程序对辊端叉头进行三维有限元分析,找出了叉头的应力集中区和最大应力值,分析了叉头发生破坏的原因,提出了叉头结构设计时可采取的措施.     

双十字轴万向节转向传动系统的优化设计

针对汽车转向系采用双十字轴万向节传动的设计问题,研究了通过空间布置设计以获得输出轴的平稳转速。以某车型转向系为例,利用ADAMS/view建立双十字轴万向节的动力学模型,以输出轴的转速波动率作为优化目标,对系统中的可变参数进行优化设计,最终得到理想的转向系硬点布置方案。     

CA1040轻型车后桥半轴套管正挤与横轧工艺研究

为解决轻型车后桥一套管整体锻造的难题，在产品设计上采用分体式结构，并开发了国内外首创的正挤与横工艺成形轻型车后桥半轴套管。实践证明工艺明显优于整体胎模锻工艺，具有显著的社会效益和经济效益。     

双十字轴万向节转向传动轴的相位角影响分析

针对汽车双十字轴万向节转向传动轴的安装空间受限,难以满足等速传动条件,需调整相位角来减小转速波动的问题,采用空间几何投影的方法,建立了双十字轴万向节转向传动轴的转速比和转角方程,并用等速条件验证了其正确性。定量分析了相位角对转速比的影响,结果表明,当两个传动角相等,且相位角等于传动面夹角时,输出轴与输入轴之间能实现等速传动;两个传动角不相等时,双十字轴万向节传动轴不能实现等速传动,但是,当相位角等于传动面夹角时,输出轴与输入轴之间的转速差最小。因此得出,传动轴相位角与传动面夹角相等且方向相反时,为最佳相位角。然后,推导出了基于转向系统硬点的最佳相位角求解公式,并编制了计算程序,通过实例验证了程序计算结果是准确的。分析结论和所编制的程序对汽车转向系统的设计以及其他类型万向节的传动研究具有理论和实际意义。     

ADAMS在汽车双十字轴万向节转向传动系统优化设计中的应用

针对汽车双十字轴万向节转向传动系统硬点布置对转向系统会产生转速波动的问题,研究了硬点的布置如何保证万向节等速传动,并以某车型的双十字轴万向节传动系统结构优化为例,利用ADAMS/view软件建立双十字轴万向节传动机构的参数化动力学模型,将结构中各个可变的变量作为设计变量,以中间轴与输入轴、输出轴的轴间角不小于155°为约束条件,以中间轴与主、从动轴的轴间角的角度差作为优化目标,并通过转向中间轴相位角的设定,可以获得最佳的双十字轴万向节转向传动系统硬点布置方案,使转向传动系统无波动。     

磨削轴套的工艺

分析了轴套的磨削工艺特点,介绍了整个加工过程,总结了一套解决实际生产中技术难题的工艺措施,保证了产品质量,提高了生产效率,该工艺措施对其它类似零件有一定的借鉴作用。     

高升力系统十字轴万向节自润滑技术试验研究

十字轴万向节广泛应用于飞机高升力系统的传动子系统,针对S82、B23及自润滑涂层3种不同材料的十字轴万向节,本文设计了试验并测试了十字轴万向节的传动效率和磨损量,试验结果表明自润滑材料的十字轴万向节的传动效率最高,且磨损量最小。此外,本文提出了十字轴万向节传动效率和磨损量的计算方法,可根据机上的安装角度计算十字万向节传动效率和寿命末期的磨损量。