浅析超高强度钢30Cr3SiNiMoVA高速铣削参数优化

随着社会的快速发展,工业领域对超高强度钢的需求量越来越大,尤其是航空航天工业。高强度钢具备其他普通低碳钢难以企及的优质性能,如强度高、硬度高、导热率低等,超高强度钢被广泛应用于精密零部件的加工制造,但加工工艺一直制约着超高强度钢的发展。现深入研究分析超高强度钢加工工艺中存在的问题与缺陷,并结合实际加工情况,通过软件进行建模仿真与试验,以改善30Cr3SiNiMoVA超高强度钢的难加工性。     

加工参数对高速铣削超高强度钢32Cr3NiMoVA刀具磨损的影响

采用金属陶瓷刀具高速铣削超高强度钢32Cr3NiMoVA,研究加工参数(切削速度、进给量和切削深度)对刀具磨损的影响。研究结果表明:在切削速度范围400～1 000 m/min之内,金属陶瓷刀片前刀面都有垂直于切削刃刃口的热裂纹产生,切削速度和切削深度越大,热裂纹越显著,进给量越大,热裂纹反而减少。采用金属陶瓷刀片铣削超高强度钢时,推荐采用较小的切削速度和较大的进给量。     

超高强度钢高速铣削表面完整性实验研究

为了研究超高强度钢高速铣削过程中铣削参数对表面完整性的影响,本文基于正交实验法,采用涂层硬质合金刀片对16Co14Ni10Cr2Mo超高强度钢进行了高速铣削实验。分析了铣削速度、每齿进给量和铣削深度对三维表面粗糙度、表面残余应力和表面显微硬度的影响规律,并对铣削参数进行了优化。结果表明:三维表面粗糙度随铣削速度和每齿进给量增大而增大,随铣削深度的增大,呈现出先增大后降低的趋势;两个方向表面残余应力随铣削速度和铣削深度的增大而升高,垂直进给方向残余应力σ_y随每齿进给量的增大而升高,而沿进给方向残余应力σ_x呈现出先增大后降低的趋势;表面显微硬度随铣削速度υ_c的增大变化不大,随每齿进给量f_z和铣削深度a_p增大而降低;每齿进给量f_z对表面完整性影响最大;兼顾表面完整性和加工效率,最优铣削参数组合为:υ_c为150.7 m/min,f_z为0.02 mm/z,ap为1.0 mm。     

300M超高强度钢高速铣削切削力建模研究

通过建立300M超高强度钢(低合金超高强度钢40CrNi2Si2MoVA)高速铣削切削力经验模型,分析切削参数对切削力的影响,为高速铣削切削参数的合理选择提供可靠依据.采用多因素正交试验方法进行300M超高强度钢高速铣削实验,使用最小二乘法等概率统计方法和回归分析原理建立切削力与轴向切深、主轴转速、进给量、径向切深之间的经验模型,对回归方程及回归系数进行显著性检验,通过切削参数优化验证切削力模型的有效性.通过正交试验直观分析考察切削参数对于铣削力的影响规律.     

小孔螺纹铣削在超高强度钢加工中的应用

螺纹铣削是当今发达国家制造业中比较流行的一种螺纹加工方法.它是采用数控机床的螺旋插补功能进行螺纹加工的一种新方法.与传统的采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣比较主要有以下优点:①同一把螺纹铣刀可以加工螺距相同直径不同的左旋螺纹或右旋螺纹;②同一把螺纹铣刀可以通过修改刀具半径补偿值,将螺纹加工到任意公差带;③由于螺纹铣刀没有导向部分,因此无需退刀槽或过渡扣即可靠近螺纹底部加工出精确深度的螺纹;④刀具折断或破损不会影响零件质量--刀具破损的部分可以很容易地从工件中取出.     

方截面超高强度钢弹簧类工件铣削加工工艺分析

与传统弹簧冷卷法和热卷法相比,方截面超高强度钢弹簧类工件铣削加工技术具有更稳定的尺寸一致性。文中介绍了A100超高强度低碳合金钢窄深槽铣削加工工艺,为其他高强度低碳合金钢、弹簧钢等材料的类弹簧加工提供了一种新的解决方案和思路,可作为此类弹簧铣削加工的典型工艺方法。     

高速铣削超高强度钢的切削力及表面粗糙度研究

选用涂层硬质合金刀具对300M超高强度钢进行高速铣削试验,通过单因素试验和多因素正交试验法,得出铣削参数(主轴转速、每齿进给量、铣削深度)对切削力及表面粗糙度的影响规律及主次关系。对正交试验结果做最小二乘法分析,建立切削力及表面粗糙度与铣削参数之间的经验模型;对经验模型的回归方程及系数做显著性检验,并对其进行参数优化,得出铣削参数的最优组合。结果表明:主轴转速和铣削深度对切削力的作用较大,而每齿进给量对其影响相对较弱;每齿进给量对表面粗糙度作用最强,铣削深度次之,主轴转速对其作用最弱。     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削加工试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行高速铣削研究,重点研究铣削速度、冷却方式对高速铣削加工表面质量(表面粗糙度Ra)的影响,结果表明,油液冷却加工表面质量比气体冷却好;采用油液冷却加工表面质量随铣削速度的增加而提高.淬硬钢的高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率.     

用YT30加工超高强度钢的效果

由于我国机械工业的飞跃发展,新型材料不断出现,尤其是超高强度钢的大量生产,给机械加工带来了不少的困难,刀具表现为啃不动,不耐磨,生产效率低;为此,超高强度钢的切削加工也成为目前的一个难题。     

高强度钢和超高强度钢的切削加工

阐述了高强度钢和超高强度钢的切削加工特点,同时阐述了高强度钢和超高强度钢铰削、钻削、铣削加工时刀具材料、刀具几何参数及切削用量的合理选择。     

淬硬钢的高速铣削加工

本文讨论了与淬硬钢高速铣削加工有关的主要方面,包括切削刀具、刀具路径、加工参数等.并着重论述了一些在高速 铣削加工中应当注意的问题。     

硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究

30CrNi3MoV高强度钢是某兵器型号专用的难加工材料。本文在分析材料铣削特性的基础上,选择了合理的铣刀盘和铣刀片的几何参数,通过刀具磨损与耐用度对比试验优选出了最佳的硬质合金刀具牌号,并给出了铣削过程中硬质合金铣刀片的典型磨破损形态。研究结果表明:添加钽、铌的硬质合金是解决30CrNi3MoV高强度钢铣削工艺理想的刀具材料,在92m/min~186m/min的铣削速度范围内,刀具耐用度可达10min~49min;由于材料切削温度高和机械冲击严重,铣刀片的磨破损形态主要表现为后刀面上狭长的热磨损带,倒棱上长方形的磨损坑,前刀面上扇形剥落和刀尖处三角形崩碎破损等。     

高速铣削AF1410高强度钢的实验研究

高强度钢具有优异的机械性能和广阔的应用,但切削加工较为困难,存在加工效率低,加工表面质量差等问题.以AF1410高强度钢为研究对象,应用高速铣削的加工方法,使用涂层硬质合金刀片,对AF1410高强度钢进行了高速铣削实验,研究分析了在高速切削条件下刀具磨损、切削力、切削温度以及已加工表面粗糙度的变化规律.研究发现以TiC...     

响应曲面法优化超高强度钢铣削加工切削参数的研究

通过试验对30CrMnSiNi2A钢高速干铣的表面粗糙度进行研究。在因子试验研究的基础上利用响应曲面法考察了切削速度、进给量、切深和切宽四个因素对表面粗糙度的影响规律并寻求最优工艺参数。结果表明切削速度对表面粗糙度值影响最大,响应曲面法用于超高强度钢的高速铣削参数优化可行有效。     

高强度高Cr钢油井管数控加工技术要点分析

阐述了高强度高Cr钢油井管数控加工中对刀具材质、各项性能的选择，分析了高强度高Cr钢油井管数控加工技术的优化要点及发展趋势，并论证了这一材料的切削技术在整个机械作业乃至经济社会发展中所起到的重要作用与意义。     

高速铣削高强度钢切屑形态及影响因素研究

采用硬质合金涂层刀具高速铣削AF1410高强度钢,基于单因素试验法研究了切削参数对切屑形态和毛边形态的影响,分析了切屑锯齿间距、毛边几何参数随切削速度和进给量的变化规律.结果 表明:切削速度较低时,切屑自由表面形成上窄下宽、上深下浅的剪切滑移变形带,带内剪切变形较小,切削速度增加,绝热剪切变形增大,切屑自由表面形成平行...     

喷射钻加工超高强度钢零件

在大批量生产的超高强度钢零件上钻孔,是生产中的一个关键,为此采用喷射钻新工艺,取得了显著的经济效益,产品合格率提高百分之十五,钻孔效率提高16倍。零件材料为20CrMnSiNi_2,锻件。抗拉强度σ_b>160公斤力/毫米~2,硬度HB254～302。原来在Z37摇臂钻上采用钻—扩—铰工艺加工零件上两个φ34.05~(+0.17)×218的平行孔,需两个多小时才能加工一件,生产效率低、钻孔质量差、刀具损耗大。现改在C630普通车床上采用喷射钻一次钻成。     

淬硬钢Cr12高速铣削力实验研究

对淬硬钢Cr12进行了高速铣削实验研究,研究了铣削速度、背吃刀量、进给速度对铣削力的影响。研究表明:铣削力随着铣削速度的增加而减小,当铣削速度增加到一定的值后其下降趋势变得平缓;铣削力随背吃刀量的增大而增大,且变化显著;铣削力随进给速度的增加而增加,但增加不大。     

陶瓷刀具干铣削超高强度钢的试验研究

通过切削试验研究了陶瓷刀具干铣削超高强度钢时刀具耐用度、主切削力、加工表面粗糙度与切削速度的关系 ,并建立了T -v、Fz-v经验公式     

一种超高强度钢的切削加工

超高强度钢38CrNi4MoVA(以下简称Ni4钢)是一种难加工材料。系统地研究它的切削加工性,对其切削加工的实践具有一定的指导意义。这里,以切削试验为根据,以工厂的生产实际作参考。优选了适合加工Ni4钢的刀具材料、刀具几何参数和切削用量。所给出的推荐值,对性能相近的难加工材料的切削加工,也有一定的参考价值。一、Ni4钢介绍 Ni4钢的化学成分如下:0.32～0.4％C,0.9～1.2％Cr,3.8～4.2％Ni,0.5～0.6％Mo,0.1～0.2％V,0.17～0.37％Si,0.25～0.5％Mn,P≤0.02％,S≤0.015％,Cu≤0.02％。调质后的机械性能为;硬度HRC43～46,屈服强度σ_s=128～1320,抗拉强度