减装药试验膛压异常原因的分析及解决措施

本文以某产品减变装药膛压异常的试验结果为例,从多个方面分析和探讨了在大口径、高膛压火炮上,采用无中心传火的发射装药结构中,因粒状发射药药床通透性不好,而造成膛压、初速严重超标,药筒严重烧蚀,甚至膛炸的原因,并寻求了相应的解决办法,取得良好效果。     

炮弹实弹钻孔过程的安全测控系统设计

在炮弹药筒上钻孔存在爆炸的危险。本文分析了引起爆炸的主要因素,提出了通过检测弹体外表面的钻削温度和钻削轴向力判断是否出现危险温度以及钻头是否挤压弹内装药的控制策略,建立了控制实验系统。实验表明建立的安全测控系统可以满足炮弹自动钻孔的安全需要。     

减小火炮内膛烧蚀和磨损的有效方法

本文主要介绍了一种新设计的二氧化钛缓蚀护膛衬里技术,通过调整缓蚀剂配比、提高质量均匀度等手段,不但可以提高火炮身管抗烧蚀和磨损性能,而且能延长火炮使用寿命;还结合弹体强度和装药安定性射击试验,对同口径两种型号的弹,进行烧蚀磨损量考核统计,与同等数量的原护膛衬里对比分析得知,两种型号的弹在身管膛线起始部位的直径单发强装药磨损量分别减少了42%和37%,不同程度延长了身管射击使用寿命。     

钢质药筒热处理技术研究

对药筒力学性能进行了简单的分析,介绍了钢质药筒的成形工艺。结合钢材的超强韧热处理原理,阐述了钢的2种超细化方法。根据钢质药筒的冲压成型过程,重点探讨了如何改进钢质药筒热处理工艺,提高体部、底部力学性能的新途径。     

基于弹塑性模型的某舰炮抽壳力仿真计算

舰炮射击后药筒贴膛力对抽壳初速存在重要影响,贴膛过程药筒表现出弹塑性大变形特性,且沿口部至底部贴膛极不均匀,简化的二维模型及薄壁圆筒解析模型已经不能满足定量的分析需求。建立了基于弹塑性抽壳过程动力学仿真模型,采用Johnson-Cook本构模型描述药筒弹塑性大变形行为,通过仿真计算获取药筒及炮膛动态应力应变、接触力及摩擦力等参量,分析了药筒动态贴膛规律及受力特性。仿真结果表明,舰炮射击过程药筒经历贴闩、径向自由膨胀至贴膛、贴膛后与炮膛协同变形及回弹至平衡态四个阶段,平衡状态后抽壳阻力不再变化,保持在13320N左右,抽筒子作用于药筒后抽壳初速最高达到18.9m/s,该抽壳初速满足了舰炮高速连发的设计性能要求。     

不同厚度可燃药筒燃烧对内弹道性能影响研究

以半可燃药筒为研究对象,以火炮设计过程中可燃药筒厚度设计为背景,通过设计计算,分别分析在可燃药筒内装填密度不变和装药量不变的情况下,药筒厚度变化对火炮内弹道性能的影响,分析结果可为火炮设计及改善其安全性提供一定参考。     

基于虚拟技术的药筒快速设计系统研究

采用面向对象编程技术和Pro／E的开之环境，实现了药筒产品设计过程的性能计算、自动分析和产品虚拟模型，为药筒的快速研制提供了一个应用平台。     

螺旋推力对震源药柱装药效率的影响

简要分析了螺旋推力对螺旋螺带式震源药柱装药机装药效率的影响,根据装药机装药原理,提出了二次螺旋推进观点,建立了动力学模型,并选取螺旋结构、螺旋桨叶转速、物料密度及其粘度性能等与装药效率相关的因素进行描述,并对螺旋推力的表达式进行简要分析。通过装药试验研究,优化了装药机工作时相关工艺参数,同时也验证了在一定的优化条件和工艺参数下,装药效率会有最佳值:单发震源药柱(2kg)所需装药时间均值为27.4s。研究结果揭示了螺旋推力和装药效率的关系,完善和发展了二次螺旋推进在装药机结构设计中的应用,提高了单套设备的装药效率,为民爆行业相关企业带来丰厚的利润,具有重要的意义。     

火工品球型装药工艺与技术研究

本文介绍了火工品装药工艺中摩擦感度极高的针刺药和起爆药的自动化装药方式,分析了影响计量准确性的因素,并对其中典型的球形装药器提出了针对计量不准确性因素所采取的措施,对敏感型火工品的自动化生产具有一定的指导意义。     

金属材料分选仪在焊接钢质药筒热处理后检测中的应用

针对当前硬度计焊接钢质药筒热处理后检测中存在的问题,提出采用金属材料分选仪对焊接钢质药筒热处理后的硬度进行检测。通过现场试验,验证了使用金属材料分选仪在检测中的可靠性,并通过靶场退壳试验表明,应用金属材料分选仪进行检测,能有效地保证焊接钢质药筒的退壳性,并可实现大批量、高效率的锻件在线检测。     

基于数值仿真的某型火炮身管设计压力曲线系统分析

火炮身管设计压力曲线给出火炮发射过程中身管各截面承受的最大压力,是设计身管壁厚的依据。高低温压力法只考虑了装药温度变化对膛压的影响,从系统的角度考虑,装药质量、药室增长量、弹丸质量变化也会对膛压造成影响。通过对某型火炮内弹道模型进行数值仿真,分析上述因素变化对膛压和身管设计压力曲线的影响,并给出了各因素综合作用下的身管设计压力曲线。研究表明,装药质量、装药温度和药室增长量变化均对膛压有较大影响;装药质量和装药温度直接影响身管设计压力曲线的组成。     

基于PRO/E二次开发的药筒模具设计系统

在研究药筒产品结构特点及设计分析过程的基础上,结合药筒模具设计系统的结构流程、动态设计分析、三维参数化建模,实现三维模型自动转化为二维工程图的功能。     

基于机器视觉的药筒传火孔可靠性测量方法研究

为了解决大批量药筒传火孔的有效通火面积的精确高效测量,提出了使用机器视觉技术和图像处理方法对药筒传火孔有效面积进行自动测量的方法。测量系统采用工业CMOS数字相机、光学镜头组、背光源、计算机等仪器设备搭建,结合开发的专用图像处理算法和软件,通过对所拍摄图片中传火孔光斑的像素点数的测量,实现了药筒传火孔有效通火面积的测量。经过对系统的标定实验表明:该系统的测量误差约为5‰,极限尺寸的标定精度高,可有效防止误测,满足药筒传火孔的测量精度要求。应用结果表明,该系统测量精度完全能达到设计要求,测量效率可达20件/分。     

钢质药筒冷挤压成形工艺研究

分析了钢质药筒挤压件的基本结构,比较了其不同的成形方法.通过计算机模拟,研究了冷挤压时金属的流动情况,设计了合理的成形工艺和模具,得到了满足精度要求的药筒挤压件产品, 实现了预期目标.     

某型药筒的自动夹取与翻转机构设计

炮弹在分解拆卸后,需要对药筒内的报废弹药进行清理。提出了一种自动夹取与翻转机构,并详细介绍了该套机构的结构组成,通过采用气动元件作为夹取与翻转动作的动力源,实现药筒的自动加紧与翻转倒药。     

可燃药筒数控绕丝机的研制

本文叙述了可燃药筒数控绕线机机械传动部分和数控部分的设计思想、设计方法并给出了原理框图。     

结构参数对成型装药射流影响数值仿真

射流对带壳装药的起爆,受若干因素的影响。根据u-d引爆判据,射流的速度和直径是影响其主要因素。利用ANSYS/LS-DYNA软件建立模型,并进行一系列的数值分析。分析结果表明,增加装药高度和起爆点数,减小药型罩壁厚对提高起爆系数K有显著影响。结果对研究成型装药射流近程反导具有一定的指导作用。     

弹箭战斗部分步压装工艺技术先进性分析

分步压装工艺是一种先进的装药技术,能够装填高能炸药,装药平均密度可达到1．70g／cm^3。该技术综合了螺旋装药与油压机压装的优点,并广泛应用于大口径榴弹系列产品、火箭弹、导弹等战斗部装药。分步压装药与传统的油压机压力装药相比,具有压药过程安全、高效,相对密度高且密度均匀,具备柔性制造能力,应用广泛等先进性。分步压装药技术填补了国内弹药生产中该领域的空白,满足了我国高能固态炸药连续装药需要,实现了我国弹箭装药生产的低成本、高效率。     

弹药装药废水处理设施运行控制及标准研究

为有效控制弹药企业装药废水排放,达到国家规定的排水质量指标,对弹药装药废水处理设施运行控制进行研究.针对影响废水处理设施运行的人、机、料、法、环等因素进行分析,通过相关试验的验证,确定废水处理设施运行控制要素及工艺流程,可解决废水处理设施运行稳定性.结果表明:通过制定弹药装药废水处理设施运行标准,有效指导废水处理设施运...     

提高成型装药质量的研究

分析了松装炸药的物理性质、压紧及变形情况、影响药柱压制成型的因素，提出了控制相关因素提高装药质量的方法，并试验了压装钝化黑索今（RDX）。