金刚石绳锯切割加工石材与建材

在天然石材、建筑工程和日常生活中，常遇到花岗石、大理石、陶瓷、水泥构件、耐火材料及其它硬脆材料的切割加工，其切割工具常用金刚石锯片。但对矿山开来、大型建筑工程等常受金刚石锯片的直径及其设备的限制，近年来由于生产发展需要开发出金刚石绳据进行切割加工，从而满足了高效、高质、价廉的加工要求。用线锯切割已有很长历史，开始时在钢丝上加入房料切割石块，但钢丝会很快磨损而断裂。后发展采用在钢丝上电镀金刚石粉代替碳化硅磨料切割石材，但也只能切割软石材，效果不够理想。近年来发展采用金刚石绳锯对切割石块，特别是硬石…     

钎焊金刚石线锯切割铝合金厚板试验研究

为解决铝合金厚板成形切割的问题,使用自制的钎焊金刚石线锯,在磨床改装的试验平台上,对50mm厚的铝合金厚板进行了初步切割试验。结果表明:用钎焊金刚石线锯成形切割铝合金厚板是可行的。     

加工参量对金刚石绳锯切割振动特性的影响

利用六个激光位移传感器测量金刚石串珠绳切割花岗石过程中,加工弧区内串珠绳的振动信号,从频率和振幅两个方面分析了张紧力、导轮间距以及串珠绳直径等加工参量对串珠绳切割振动的影响。实验结果表明,加工弧区内串珠绳的振动频率主要由串珠绳线速度及单位长度串珠个数的乘积来决定,本实验中的加工参量对振动频率没有明显影响。随着张紧力减小和导轮间距的增加,弧区内串珠绳的振动幅度会随之增加;随着串珠直径的增加,相同加工参数条件下,串珠绳的振动幅值也有所增加。     

金刚石串珠绳锯技术的研究

简要回顾了金刚石串珠绳锯技术的发展历程,详细介绍了金刚石串珠绳锯的制造及应用,分析了金刚石串珠绳锯研究的现状和亟待解决的问题,并对今后的发展趋势和研究重点进行了展望。     

钎焊金刚石锯片自动化切割铸造不锈钢的试验研究

为研究钎焊金刚石锯片自动化切割铸造不锈钢的性能,用30/35目和40/45目两种粒度的金刚石锯片在数控铣床上进行了切割试验。用红外热像仪、多通道振动控制及测量系统同时对切割过程中的切割温度与振动信号进行采集与分析;用扫描电镜对切割过程中的磨粒磨损形貌进行观察;用表面粗糙度测量仪分别测量30/35目和40/45目两种粒度的钎焊金刚石锯片切割后试样的表面质量。结果表明,两种粒度钎焊金刚石锯片湿式切割不锈钢均获得了较好的加工表面质量,30/35目比40/45目钎焊金刚石锯片切割温度低、振动幅度小。     

钛基钎料真空钎焊金刚石的试验研究

采用钛基合金钎料,适当控制钎焊工艺,实现了金刚石与钢基体的高强度连接。采用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)及X射线衍射结构分析了真空加热条件下,钛基合金钎料与金刚石之间的界面反应,探讨了钎料与金刚石界面处碳化物的形成机理。测试结果表明,钛基合金钎料中的Ti在金刚石表面富集并与金刚石中的C生成了众多岛状的TiC,实现了化学冶金结合。     

新型金刚石节块圆片锯的切割性能试验

对一种新型金刚石节块圆片锯进行了切割性能对比试验 ,分析了工艺参数对径向锯切力的影响 ,建立了锯切力计算经验公式。     

水下金刚石绳锯耐磨损率的实验研究

为了实现海底石油管道切割作业,采用均匀设计方法对水下金刚石绳锯串珠绳的耐磨损率影响进行了试验研究.使用MINITAB软件,建立了主要工艺参数对耐磨损率的多元线性回归方程,进行了回归分析,求得了绳锯耐磨损率较为精确的经验公式.进一步探讨了水下金刚石绳锯耐磨损率的工艺规律,为满足绳锯机设计要求和优化工艺参数提供了理论依据.     

金刚石串珠绳锯切温度的理论研究

针对金刚石绳锯的长锯切弧区及大断续比的加工特点,参考已有的大切深断续磨削温度模型的研究成果,利用移动热源法,建立了金刚石绳锯加工弧区的温度场理论模型。推导出在均布热源和三角形热源作用下的绳锯加工弧区理论温度场。研究结果表明:金刚石绳锯加工弧区内温度呈波动上升趋势;随绳锯转速和进给速度增大,锯切弧区的温度呈上升趋势;断续比值增大,锯切弧区温度随之上升。     

Ni-Cr合金真空钎焊金刚石砂轮的研究

利用真空炉中钎焊的方法 ,用 Ni- Cr合金做钎料 ,适当控制钎焊温度、保温时间和冷却速度 ,实现了金刚石与钢基体间的牢固连接。利用扫描电镜 X射线能谱 ,结合金相及试样逐层的 X射线结构分析 ,剖析了Ni- Cr合金与金刚石和钢基体钎焊界面的微区组织结构 ;揭示了 Ni- Cr合金对金刚石和钢基体表面的浸润和钎焊机理。即在钎焊过程中 Ni- Cr合金中的 Cr元素分离出在金刚石界面形成富 Cr层并与金刚石表面的C元素反应生成 Cr3C2 和 Cr7C3,在钢基体结合界面上Ni- Cr合金和钢基体中的元素相互扩散形成冶金结合 ,这是实现合金层与金刚石和钢基体都有较高结合强度的主要因素。最后重负荷磨削实验表明金刚石为正常磨损 ,没有整颗金刚石脱落。     

用金刚石丝锯进行精密切割

<正> 钢丝锯切割是当今市场上最普通的切割方法之一。它使用一根张紧的钢丝,在工件上从一端向另一端往复运动。将金刚石嵌入钢丝后,它可以切割整个硬度范围的任何材料,从软的金属和陶瓷到最硬的材料。金刚石丝锯用的钢丝必须有足够的抗张强度,以承受所需的张     

CuSnNiCr真空钎焊金刚石界面微结构分析

为降低钎焊金刚石的热损伤和制造成本,采用CuSnNiCr单质金属粉作为钎料,对金刚石磨粒进行了钎焊实验。采用SEM、EDS及XRD对金刚石焊后界面微结构、钎料组织进行了分析。结果表明：适合钎焊金刚石的活性成分为Cu75Sn15Ni5Cr5,该钎料能与金刚石实现化学冶金结合,熔点适中,润湿性较好。金刚石焊后形貌完整,表面基本光滑,表面生成了连续片状（Cr,Fe）7C3。钎料凝固过程先结晶出αCu枝晶,经包晶转变和共析转变,形成了αCu枝晶、Cu5.6Sn和共析αCu,钎料的显微硬度大约为200～250HV0.2。     

Ni-Cr合金真空钎焊金刚石界面微结构分析

钎焊单层超硬磨料砂轮极高的结合强度和接近理想的锋利形貌 ,使它在生产应用中显示出传统砂轮无法比拟的优异性能。这种新型超硬磨料砂轮以其卓越的磨削性能必将逐步取代传统单层电镀砂轮。本文在真空炉中用钎焊的方法 ,用Ni Cr合金钎料 ,适当控制钎焊温度、保温时间和冷却速度 ,实现了金刚石与钢基体的高强度连接。并用深腐蚀的方法处理钎焊后的试样 ,用扫描电镜、X 射线能谱仪 ,结合X 射线衍射结构分析 ,对金刚石与钎料界面微区结构进行了分析。结果表明 :在钎焊过程中 ,钎料会在金刚石界面形成富铬层并与金刚石表面的C元素反应生成Cr7C3 和Cr3 C2 ,其中Cr7C3 呈笋状生长 ,Cr3 C2 呈片状生长。Ni Cr合金与金刚石的冶金结合 ,是实现金刚石和钢基体有高结合强度的主要因素。最后通过磨削对比实验确证了金刚石与钎料有较高的结合强度     

钎焊金刚石工具钎焊强度评价的研究

利用高频感应钎焊技术,在不同的钎焊时间和真空度条件下制备金刚石工具试样,在自制的装置上测试试样单颗金刚石磨粒的剪切破坏力大小。结合对破坏颗粒的微观观察发现,金刚石磨粒在受剪切力时一般有三种破坏形式:滑移、折断和拔出。由此得出:制备钎焊金刚石工具应选用高级别的金刚石磨粒及高真空度下较长时间的钎焊。     

铜锡钛合金真空钎焊金刚石的界面微观结构

用铜锡钛合金钎料对金刚石和45钢进行真空钎焊,分析了钎料和金刚石结合界面的微观结构。结果表明:该钎料对金刚石有良好的润湿性,在金刚石表面生成了不连续、无规则形状的TiC层,TiC层上又生成了树枝状的锡钛化合物,该化合物在界面起到了过渡和桥梁的作用;金刚石与45钢实现了良好的冶金结合。     

Ni-Cr合金真空感应钎焊单层金刚石砂轮的实验研究

利用真空感应钎焊方法 ,用Ni Cr合金片作钎料 ,实现了金刚石与钢基体间的牢固连接。利用扫描电镜和X射线能谱 ,结合X射线衍射结构分析 ,发现Ni Cr合金中的Cr原子与金刚石表面的碳原子反应生成稳定连续的CrC膜 ,在与钢基体结合界面上生成 (FexCry)C ,这是实现合金层与金刚石及钢基体之间都有较高结合强度的主要因素。最后通过磨削实验验证了金刚石确有较高把持强度。     

CVD金刚石厚膜刀具的耐磨性试验

介绍了ＣＶＤ 金刚石刀具的特点,进行了ＣＶＤ 金刚石厚膜刀具与ＰＣＤ 刀具的耐磨性对比试验,结果表明ＣＶＤ 金刚石厚膜刀具的耐磨性明显优于ＰＣＤ 刀具,但韧性略低。     

水下金刚石绳锯机切割单层油气管道冲击特性研究

在分析了切割单层管道时串珠的运动过程后,建立了串珠与管壁冲击瞬间串珠绳内部各质点的运动方程。采用有限元瞬态动力学分析方法,仿真了串珠绳内部各质点的位移和速度的变化规律,并计算了冲击瞬间串珠绳轴线各处的附加动应力。试验研究表明：与切割复合管道相比,切割单层管道时,切割过程中发生了较剧烈的冲击,切割时间大大延长,切割后的断面水平度比较低;适当增加每米串珠绳上串珠个数可以减轻冲击作用。     

固结金刚石线锯锯切硅片的正交试验研究

对固结金刚石线锯锯切硅片的工艺参数进行了正交试验研究。分析了工件进给速度、锯丝线速度和锯丝张紧力对硅片表面粗糙度的影响,获得了基于降低硅片表面粗糙度的最佳工艺参数。在本试验范围内,最佳工艺参数为:工件进给速度为0.5 mm/min,锯丝张紧力为0.22 MPa,锯丝线速度为1.5~1.8 m/s。     

钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷的试验研究

通过用钎焊金刚石薄壁钻加工Al2O3工程陶瓷的钻削试验,测量和分析了在不同加工参数下钻削轴向力和扭矩的变化,并与电镀钻头的加工性能进行了对比。结果表明,用钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷材料的设想可行,与电镀钻头相比,钎焊钻头钻削过程更稳定,加工质量更好,尤其在高转速、大进给加工条件下具有明显优势。