硬质合金刀具磨料电解刃口钝化工艺试验

本文将磨料电解加工工艺应用到硬质合金刀具的刃口钝化中,并对钝化工艺方法做可行性实验研究。结果显示,新工艺可以实现刀具的刃口钝化,获得光滑的圆弧形刃口,切削刃得到明显改善。对于硬质合金刀具,磨料电解工艺的去除效率高于毛刷式钝化机2.3倍。     

TiAIN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具性能对比

利用TiAIN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具对模具钢进行切削，探讨其切削性能。通过多次试验，将TiAIN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具的使用寿命作了比较。研究结果表明，TiAIN涂层刀具在提高工件切削性能方面效果是显著的，并大幅提高了刀具的耐用度。     

硬质合金刀具用的现代涂层

研究了硬质合金刀具涂层的成份、多层涂层的《结构》及其生成原理、涂层工艺以及涂层硬质合金刀具的合理使用范围和加工用量。     

TiAlN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具性能对比

利用TiAlN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具对模具钢进行切削,探讨其切削性能.通过多次试验,将TiAlN涂层与TiCN涂层硬质合金刀具的使用寿命作了比较.研究结果表明,TiAlN涂层刀具在提高工件切削性能方面效果是显著的,并大幅提高了刀具的耐用度.     

硬质合金刀具的物理涂层方法

长期以来,硬质合金刀具,特别是硬质合金可转位刀片都采用氮化钛涂层。实践证明,这种涂层的效果良好。近年来发展了一种新的涂层方法。尽管今后仍采用氮化钛涂层,但在多数情况下不再使用化学涂层,而采用物理涂层。本文介绍这种涂层方法的主要优点。     

现代刀具材料系列讲座（六）新型硬质合金——表面涂层硬质合金

主要介绍了涂层硬质合金的性能、类别和涂层工艺,并列出一些试验数据。     

C离子注入对硬质合金刀具TiN涂层性能的影响

在硬质合金刀具上沉积了PVD—TiN涂层,并采用C离子注入技术对其进行表面改性处理。对涂层截面的微观形貌、显微硬度以及与基体附着力的测试结果表明,C离子注入可使TiN涂层的显微组织细密均匀化,并能明显提高涂层的显微硬度以及与基体的附着力。     

抗崩刃性能优异的CVD涂层硬质合金刀具

<正> 1.前言众所周知,在硬质合金上涂复TiC—TiCN—Al_2O_3等陶瓷,可显著提高其耐磨性,但抗弯强度及断续切削时的抗崩刃性能却有所降低。进行CVD涂层后,硬质合金的抗弯强度通常会降低1.0GPa左右。这是由于硬质合金和陶瓷的热膨胀系数不同,在CVD涂层处理(L100℃)后的冷却过程中,在薄膜上产生拉伸残余应力引起的。已有报道指出,作为提高抗崩刃性能的措施,有下列一些方法:通过提高和薄膜的界面接近的基体材料含钴量来控制裂纹扩展;加大     

表面残余应力对涂层硬质合金刀具磨损影响的研究现状

涂层硬质合金刀具具有良好的抗机械和抗热载荷冲击性能,以及较低的摩擦因数,在常温及高温下耐磨损性能优异,广泛应用于难加工材料的精密、半精密加工。对涂层硬质合金刀具进行表面处理后,刀具表面残余应力会发生演变,并会对刀具磨损产生影响。介绍了针对以上问题的国内外研究现状,并对高性能涂层硬质合金刀具的未来发展进行了展望。     

硬质合金成型刀具刃磨加工失效分析

分析了硬质合金成型刀具机加工过程中出现刀片失效的主要原因,提出了相应的预防措施。     

硬质合金刀具刃磨质量的研究

选用绿色碳化硅砂轮刃磨硬质合金刀具进行试验 ,找出砂轮粒度、线速度等因素与刀具表面粗糙度之间的关系 ,对磨削时刀具表面产生的裂纹与烧伤等进行分析 ,提出降低刀具表面粗糙度和避免刀具表面产生裂纹的方法。     

金刚石砂轮加工整体硬质合金刀具的磨削参数选择

磨削参数会影响磨削质量、砂轮的使用寿命以及加工效率,本文阐述了磨削整体硬质合金刀具所用的砂轮类型,列举了在磨削中常见的问题并分析了问题产生的原因及在磨削参数方面应采取的措施。介绍了一种快速确定合适的磨削参数的方法,该方法用于将磨削参数经验数据扩展至新规格刀具的加工中。     

硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削力研究

用离散化方法将砂轮看作是由一组不同直径的单位厚度薄片组成的,分析了硬质合金刀具螺旋槽缓进给成形磨削的磨削力;基于工件轴向磨削力和力矩建立了一个表征砂轮锐利程度的磨削力比数学模型。通过建立的测力系统测量了螺旋槽缓进给磨削过程中轴向磨削力和力矩,并对其信号进行了分析。在理论和实验的基础上获得了两种磨削参数下的磨削力比。研究结果表明,磨削力比可作为硬质合金刀具螺旋槽缓进给磨削过程的评价参数。     

浅谈硬质合金刀具刃磨中裂纹产生的机理及避免措施

本文结合工作实际,对硬质合金刀具刃磨中裂纹产生的机理进行分析,提出避免裂纹产生的措施,有利于提高刀具的使用效率,改善加工质量,提高切削效率。     

单涂层与复合涂层硬质合金刀具性能对比

随着涂层技术的进步，硬质合金刀具涂层种类也在不断地增加，从单一的化合物涂层朝着多元复杂化合物涂层发展。通过多次实验，将单涂层与复合涂层硬质合金的刀具寿命作了比较。研究结果表明，复合涂层刀具在提高切削性能方面效果是显著的。     

无粘结相WC基硬质合金刀具材料的研究现状与前景

无粘结相WC基硬质合金刀具材料拥有良好的硬度及红硬性,优异的耐腐蚀性及耐磨性,一定的断裂韧性,在切削加工难加工材料方面(如钛合金加工)具有良好的切削性能,拥有更广阔的运用前景。本文对国内外关于无粘结相硬质合金刀具的研究成果进行综述,阐述当前限制无粘结相硬质合金刀具开发和应用的困难和问题,并对未来无粘结相硬质合金刀具的发展前景做出合理的推测。     

硬质合金刀具表面微/纳米金刚石复合涂层制备研究

硬质合金是目前应用最为广泛的刀具材料,在刀具表面施加金刚石涂层可以提高硬质合金刀具的性能和耐用度。通过热丝CVD法在硬质合金刀具表面制备了多层微/纳结构的复合涂层,采用扫描电镜观察了复合涂层的表面和截面,并用拉曼光谱检测了涂层的成分,用压痕法检验了复合涂层的膜基结合性能。结果显示复合涂层的结构参数对膜基结合性能有较大影响,特定结构的复合涂层可以提升涂层的结合性能。     

Effect of Transverse Current Injection on the Grinding of Cemented Carbide

Cemented carbide (WC-Co) samples with dimensions of 5 20 mm 3 were ground using a reciprocating table surface grinding machine. Direct electrical current with densities of 0–120 A cm _2 were injected along the length of the sample during grinding. The hardness, structure, and composition of the processed surfaces were examined using Vickers indentation, profilometry, metallographic optical microscopy and scanning electron microscopy (SEM), with scattered electrons (SE), backscattered electrons (BSE) and energy dispersive specroscopy (EDS). The surface roughness increased up to a factor of 2.6 at J = 60 A cm _2 at a cutting depth of 0.06 mm, and the microhardness increased up to 28% with J = 120 A cm _2 at a depth of cut 0.06 mm, in comparison with samples ground without injected current. The atomic concentration ratio WC/Co increased by a factor of 2 at the surface and decreased by a factor of 5 at a depth of 3 _m, when the injected current density was 60 A cm _2 .