国内外大型扁钢锭锭型对比分析

关于国内大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道,在查阅大量外文文献的基础上总结了日本大型扁钢锭的锭型参数,同时对国内大型扁钢锭锭型参数进行了汇总,计算了钢锭的宽厚比、高厚比和锥度三个关键参数。对国内外钢锭在宽厚比、高厚比和锥度参数的差异进行了对比分析,提出国内特厚板用大型扁钢锭锭型设计的几点建议。     

大型扁钢锭锭型设计和评价

目前国内多条特厚板轧机相继投产,特厚板坯料成为制约特厚板生产的关键技术,大型扁钢锭是特厚板轧机的重要原材料,国内关于大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道。研究的目的是通过对大量外文文献的分析,论述大型扁钢锭锭型参数对钢锭质量的影响。同时对国内外大单重扁钢锭的现状进行了介绍,并对大型扁钢锭锭型进行了评价,对用于生产特厚板的大型扁钢锭锭型设计提出了几点建议。     

不同类型绝热板对大型扁钢锭及成材钢板质量影响的研究

通过对大型扁钢锭绝热板质量的对比试验研究和优化措施,使钢锭冒口质量获得显著提高,解决了长期制约钢锭成材特厚板质量的表面压坑问题,同时钢锭冒口保温效果得到明显改善,保证大型扁钢锭成材特厚钢板具有较高的内部致密度。     

模铸40t钢锭凝固过程温度场研究

随着模铸钢锭锭型的不断开发以及连铸产品对模铸小规格锭型的替代与延伸,为满足产品质量提升与成本优化,大规格钢锭逐渐发展成了关键的模铸锭型。但是,在模铸生产中,随着锭型的增大,更易于产生各类质量问题,诸如:成分偏析、表面缺陷、钢锭缩孔等。使用计算机数值模拟软件可以模拟钢液凝固过程的温度场与流场变化情况,并且可预测钢锭缩孔缺陷位置。研究表明,40 t钢锭的凝固过程是从外往内、由下向上顺序凝固,不仅冒口部位易于产生缩孔缺陷,而且锭身中心也存在缩孔倾向。在锭身中心的狭长液态金属区域内,此区域锥角小、上下传热不均,易产生缩松缺陷,通过数值模拟可有效预测并推断缺陷存在的位置及原因。实践证明,40 t锭型钢锭凝固及缩孔模拟与现场实际情况吻合,验证了40 t钢锭锭型设计的有效性与科学性。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。     

改进钢锭断面开头提高厚板成材率的变形实验

简述钢锭断面开头对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，国裎切损率约降低３．６３５％。     

钢锭冷凝过程计算的圆筒模型

一、前言为了对钢厂均热炉烧钢进行计算机控制,钢锭处理过程一维模型已成为一项十分重要的研究课题。钢锭热状态(即钢锭内部温度分布,固化进程)不但取决于钢锭荷重,而且也取决于钢锭的表重比、透热深度。采用内边界为绝热的圆筒模型在计算扁锭时有一定精度,它是计算扁锭一种简便算法。同时,对於方锭的计算,它与等效直径法的计算精度是相同的。现采用圆筒模型,导出钢锭冷凝过程的数学模型。     

镇静钢11.4t钢锭裂纹缺陷的研究

３０ｔ电炉冶炼Ｑ２３５－Ｂ等普碳镇静钢，浇铸１１．４ｔ的上小、下大扁锭，由于冷钢锭供初轧开坯，出现的裂纹缺陷较多。针对上述情况，主要采用对冶炼工艺实行改革，对Ｃ、Ｍｎ、Ｓ等元素进行内控，调整浇铸工艺等措施，使钢锭开坯后的裂纹废品出现率由原来的２．４７％，降到０．３１％，减少废品１５９６．２６０ｔ，减少经济损失３１１．２７万元。     

12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷原因简析

通过金相显微镜、扫描电镜,对探伤不合格的12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷进行分析,从夹杂物尺寸、成分及缺陷处组织等方面排查分层缺陷产生原因。结果表明：在钢板厚度中心存在源于钢锭的氧化物夹杂以及夹渣,在轧制过程中导致分层,造成钢板探伤不合格。采取延长工艺的执行时长、精准控制精炼毕钢液中酸溶铝含量和氩气保护浇注等改进措施,有效改善了钢板的内部质量,保证了探伤合格率。     

610型球铁钢锭模几种质量缺陷的探讨

对于６１０型球铁钢锭模和几种质量缺陷进行了分析，其影响因素有：制造锭模时的浇注温度、浇注方式、化学成分、涂料质量及处理、球化质量等。     

基于凝固数值模拟的13t扁锭结构设计与优化

在同时考虑热量、动量和质量传输的基础上建立了三维凝固有限元模型,其模拟结果如凝固进程、缩管及偏析等已得到以往试验和数值研究的验证。基于该模型,预测了某厂13.1t扁锭凝固缩松和偏析等缺陷的分布特征,并根据铸锭致密度和均质性分析结果对宽厚比和高径比进行了优化设计。结果表明,宽厚比和高径比均对扁锭凝固内部质量具有重要影响,且两者优化后对Q235中心疏松和偏析的改善程度比70CrMn显著。对于“一型多用”的钢锭模来说,应按照高合金钢种凝固质量控制进行结构设计。钢锭凝固过程中缩松与偏析相伴而生,这在数值模型中应该同时考虑。     

电渣模具扁钢D2的试制

介绍了模具钢D2电渣扁锭冶炼工艺参数及冶炼结果，分析认为，重熔电极坯中碳、硅成分均应控制在上限，过程采用高电压、低电流工艺，才能保证电渣钢锭成分合格和表面良好。     

钢板探伤不合分布规律浅析

本文根据2001年的探伤钢板检验实际情况，对探伤不合钢板的缺陷分布规律做了统计分析，找出了主要不合钢种，规格及锭型，通过工艺改进，2002年1～9月份探伤指标取得较大幅度的提高。     

2.25Cr-1Mo-0.25V钢148 mm厚板尾部分层缺陷分析及控制工艺

采用扫描电镜及电子探针对55 t钢锭成材148 mm厚2.25Cr-1Mo-0.25V钢板尾部分层缺陷进行观察分析,结果表明：分层缺陷是由于模铸保护渣卷入钢液造成的。为减少钢板尾部分层缺陷,对冶炼工艺进行优化,精炼过程中采用碳粉、电石及1.2～2.0 kg/t_钢Al线复合脱氧工艺,真空后软吹12～14 min,采用高粘度、低熔点、高熔速及膨胀系数较大的模铸保护渣。优化工艺后,钢板尾部分层缺陷出现概率分别为11.3%、9.6%、6.9%,分层缺陷导致钢板废品率由原8.1%降至1.7%。     

大型特厚板坯料制造技术现状和发展趋势

对厚钢板的主要用途和国内生产企业进行了概述,对大单重钢锭坯料主要生产方式优缺点进行了对比分析。详细介绍了国内外极厚钢板坯料制造技术的现状和主要产品,包括传统扁钢锭、电渣重熔扁钢锭、单向凝固钢锭、顺序凝固钢锭、超厚连铸坯、板坯复合技术以及坯料锻轧技术。电磁场作用下水冷结晶器顺序凝固技术制造矩型钢锭将成为厚钢板坯料制造的发展趋势。     

特厚板尾部面积缺陷的成因分析

研究了钢锭成材特厚板的尾部超声探伤缺陷的性质,介绍了模铸法生产大钢锭过程中,炉外精炼工艺、浇铸工艺以及浇铸用辅助材料对大钢锭内部质量的影响。通过对模铸用辅助材料、成品样及汤道样的能谱及化学分析可知,尾部面积缺陷的主要来源应该是钢液中的脱氧产物Al2O3以及少量没有被渣料吸附的复合化合物。针对缺陷的形成原因,制定了有效的改进措施,每月探伤的钢板尾部面积缺陷发生率由1.25%~2.25%降低到0.38%,最高降低幅度达到83.11%。     

振动激发形核技术在45 t Q345B钢锭浇铸过程的应用

振动激发形核装置由激发形核棒、升降、测温、振动、冷却、减震等系统组成。在45 t Q345B钢扁锭浇铸过程,高度200mm振动激发形核棒置于铸锭中心处,插入钢液深度50~80mm。试验结果表明,(1)在模铸过程使用振动激发形核装置安全可靠;(2)冷却气体达到40 m³/h棒体表面有结壳现象,而当冷却气体液量在20 m³/h,棒体表面很光滑,合适的冷却气体流量为20~40 m³/h,激发形核棒表面和钢液间的温差为55~80 ℃;(3)通过探伤检测,振动处理板Ⅱ级合格,而未经振动处理的常规板有连续性缺陷,判定为不合格。     

采用有限元和热光弹方法分析扁形钢锭模的热应力

采用有限元和热光弹方法分析２６．６ｔ扁形钢锭模的热应力分布规律,设计出比较合理的钢锭模结构,提高了钢锭模的使用寿命,从而降低了炼钢成本。     

State of the art in the control of inclusions during steel ingot casting

This article extensively reviews published research on inclusions in ingot steel and defects on ingot products, methods to measure and detect inclusions in steel, the causes of exogenous inclusions, and the transport and entrapment of inclusions during fluid flow, segregation, and solidification of steel cast in ingot molds. Exogenous inclusions in ingots originate mainly from reoxidation of the molten steel, slag entrapment, and lining erosion, which are detailed in this article. The measures to prevent the formation of exogenous inclusions and improve their removal are provided, which are very useful for the clean steel production of ingot industries.