煤矸石电厂炉渣用作水泥的掺合料

利用中梁山矿务局煤矸石电厂的炉渣作水泥掺合料,掺量在１５％～３０％时可生产出合格的水泥,已在中梁山矿务局水泥厂实现工业应用,电厂和水泥厂均有较好的效益。     

掺复合掺合料混凝土抗硫酸盐侵蚀性能研究

研究了钢渣-矿渣-粉煤灰复合掺合料的混凝土在硫酸盐及干湿交替硫酸盐环境中的强度、膨胀率及剥落量。结果表明:在干湿循环环境中,硫酸盐结晶引起的破坏远大于化学侵蚀引起的破坏。复合掺合料能有效抑制硫酸盐化学侵蚀引起的膨胀破坏,但掺加复合掺合料的混凝土抗硫酸盐结晶破坏的能力有明显降低。     

抗硫酸盐硅酸盐水泥的研制

为适应GB748—2005《抗硫酸盐硅酸盐水泥》新标准,满足用户需求,我们进行了抗硫酸盐水泥的研制。1新老标准质量控制指标的对比情况新标准增加了对材料的要求;水泥标号改为强度等级;取消了水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法;增加抗硫酸盐性指标;改用新的ISO水泥强度检验方法。其中新增的     

我厂抗硫酸盐水泥的研制

0前言 新疆地质条件复杂,地貌构造是“三山夹两盆”。许多地区土壤中碱及硫酸盐含量多,它们对水泥砼建筑物的侵蚀,严重影响了建筑物的使用寿命。其中最主要的是水中的硫酸盐和氯化物对砼及钢筋的侵蚀作用。根据资料介绍及取样分析,新疆地区水质中 SO－ 24离子含量在 2000mg/L以上,有些地区高达 3000mg/L,由于硫酸盐与水泥熟料矿物 C2S和 C3S的水化产物 Ca(OH)2反应会生成 CaSO4,而 CaSO4又与熟料中 C3A的水化产物发生化学反应生成硫铝酸钙,产生体积膨胀和结晶压力,从而造成水泥石开裂。对水工砼及其它建筑物造成严重危害。…     

矿物掺合料对混凝土抗硫酸盐侵蚀性能影响的研究

研究了粉煤灰、煤矸石对混凝土抗硫酸盐侵蚀性能的影响。粉煤灰和煤矸石取代水泥用量分别为0％、10％、30％和50％。8个月10％Na2SO4溶液浸泡试验表明,粉煤灰对水泥基材料的抗硫酸钠侵蚀性能有改善作用,且随粉煤灰掺量的增大而线性提高;煤矸石对水泥基材料的抗硫酸钠侵蚀性能有不利影响,且随煤矸石掺量的增大而线性加剧。XRD和MIP分析表明,粉煤灰改善了水泥石的化学组成和孔结构。     

复合矿物掺合料对混凝土抗硫酸盐侵蚀的影响

测试并分析了复合矿物掺合料配制的混凝土在水、硫酸镁溶液和硫酸钠溶液中养护28d和56d后的抗压强度、SEM图.结果表明,此复合掺合料能提高混凝土的抗硫酸盐侵蚀性.     

矿物掺合料改善水泥基材料抗硫酸盐侵蚀性能的微观分析

采用CT、X射线衍射、扫描电子显微镜等测试方法,通过对不掺矿物掺合料以及掺30%粉煤灰或50%矿渣的水泥净浆、水泥砂浆在室温下5%Na2SO4溶液中浸泡2a后的宏观破坏形态和浆体组分及浆体形貌的分析,从微观层次上研究了矿物掺合料对水泥基材料抗硫酸盐侵蚀破坏的影响。结果表明：侵蚀后不掺矿物掺合料的试件由表及里呈现三层不同侵蚀状态,即表层石膏区、中层钙矾石区以及内层未侵蚀区。矿物掺合料的C3A含量稀释效应、火山灰反应以及微集料填充效应协同作用的结果使得试件的抗硫酸钠溶液侵蚀破坏性能显著提高。但矿渣中活性Al3＋含量较高,能与SO42–反应生成大量钙矾石晶体,掺量不当会对试件的抗硫酸钠侵蚀性能不利。砂集料有阻碍微裂纹发展及增大试样内部不均匀性的相反作用,集料的含量、颗粒尺寸及分布对水泥基材料的抗硫酸钠侵蚀破坏性能的影响是以后研究中需关注的问题。     

矿物掺合料对海洋混凝土结构硫酸盐侵蚀影响的试验研究

对不同配合比混凝土试件在海洋水下区进行现场暴露试验,通过实验室内对混凝土中硫酸根离子含量测定,研究腐蚀龄期、水胶比及矿物掺合料对混凝土抗硫酸盐侵蚀的影响,探究硫酸盐在混凝土内部侵蚀机理。试验结果表明:侵蚀到混凝土试件内部的自由硫酸根离子含量与总硫酸根离子含量,随着侵蚀龄期和水胶比的不同而变化,同时向混凝土中掺入一定比例的粉煤灰、矿粉等矿物掺合料可以改善混凝土试件内部孔隙结构,有效提高其抗硫酸盐侵蚀能力,从而延长混凝土结构耐久性能。     

消石灰、无水石膏与石灰石粉对矿渣水泥性能的影响

通过掺加消石灰、无水石膏和石灰石粉提高矿渣水泥的早期强度、干缩等性能。研究结果表明：消石灰、无水石膏及石灰石粉可加速矿渣水化进程,并使水泥浆体密实度提高,最终体现为矿渣水泥早期抗压强度大幅度提高。复合掺加消石灰、无水石膏和石灰石粉的矿渣水泥水化早期的干缩率小于普通硅酸盐水泥,水化后期矿渣水泥的干缩率稍大于普通硅酸盐水泥,但大大小于未掺激发剂的矿渣水泥。     

无水石膏自流平地面材料的研制

利用无水石膏为主要原料，通过掺加激发剂、减水剂、保水剂、掺合料、骨料等进行改性处理，研制成功了一种流动性好、平整度高、凝结快速、强度高、耐水性好的自流平地面材料。试验表明，无水石膏自流平地面材料摊展度达到300mm以上，抗压、抗折强度分别达到15．01MPa和6．19MPa，粘结强度达0．53MPa，软化系数0．72，初凝和终凝时间分别为2．4h和9．1h，主要技术性能指标均达到或超过日本住宅公团标准要求，是一种理想的石膏基自流平地面材料，值得推广应用。     

自燃煤矸石作水泥混合材的试验研究

以磨细自燃煤矸石等量取代水泥熟料,制成自燃煤矸石水泥。试验研究了自燃煤矸石的掺量对水泥净浆流动度、标准稠度需水量、凝结时间和胶砂强度的影响。研究结果表明:自燃煤矸石可以作为水泥混合材使用,其掺量宜控制在30%以内。     

钢渣微粉用作水泥混合材的试验研究

实测表明,钢渣粉磨到400m²/kg比表面积的活性并不理想,即使粉磨到560m²/kg用作混合材分别取代相应比例的矿渣、粉煤灰进行水泥对比试验,其抗折、抗压强度和凝结时间都存在影响。有待通过机械活化、化学激发等方法深化研究,以提高钢渣微粉的活性,从而增大混合材用量和扩展利用范围。     

镍铁渣用作混合材对水泥性能影响的研究

研究了镍铁渣单掺作为混合材对水泥标准稠度需水量、凝结时间、强度等性能的影响,通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、微量热仪等检测手段,揭示镍铁渣复合水泥微观结构与宏观性能之间的联系,并研究了镍铁渣与矿粉复掺对水泥强度的影响.研究结果表明,随着镍铁渣掺量的增加,水泥标准稠度需水量、凝结时间逐渐增加,强度逐渐降低;镍铁渣能显著降低水泥体系的水化热,降低水泥浆体孔隙率,提高浆体结构致密度;镍铁渣与矿粉复掺有助于水泥强度的发展,同时掺加镍铁渣与矿粉的水泥体系的安定性均合格.     

活化粉煤灰用作水泥混合材料的研究

研究了活性激发的粉煤灰用作水泥混合材料后,粉煤灰水泥的性能.结果表明:用该活性粉煤灰代替普通Ⅱ级粉煤灰作为水泥混合材,能提高P.F32.5R粉煤灰水泥强度,解决粉煤灰用作水泥混合材时早期强度低的缺陷.     

回流式循环流化床锅炉烟气脱硫灰用作水泥缓凝剂的研究

借助于XRD和SEM等方法,对回流式循环流化床锅炉(RCFB)烟气脱硫灰用作水泥缓凝剂进行了研究。结果表明,脱硫灰可替代天然石膏用作水泥缓凝剂,水泥的各项物理性能均达到国家标准要求,起缓凝作用的是脱硫灰中CaSO3.0.5H2O与水泥中C3A反应所形成的AFm相。与掺石膏的基准水泥相比,掺脱硫灰水泥的初凝时间缩短,而终凝时间延长;3d抗压强度较低,但7d后与基准水泥持平;各龄期抗折强度均低于基准水泥。掺脱硫灰水泥与掺石膏水泥物理性能的差异,是由于AFm相和AFt相的形成过程与结构不同造成的。     

竹炭用于水泥窑炉烟气脱硝的反应条件研究

竹炭是在无氧或缺氧条件下经过高温裂解生成的多孔固体颗粒状生物质炭材料,对氮氧化物具有吸附和还原作用.在分析竹炭化学组成与表面官能团基础上,研究竹炭质量比、反应温度和氧气浓度对竹炭脱硝率的影响,探讨竹炭用于水泥窑炉烟气脱硝的反应条件.结果 表明,竹炭富含C、N、O元素和少量金属化合物,可以有效还原水泥窑炉烟气中氮氧化物.900℃竹炭中的石墨碳C-C键和含氮官能团-NCO键的相对含量较高,对氮氧化物的还原具有较好的促进作用.反应温度和氧气浓度对竹炭脱硝率具有显著性影响,影响因素大小顺序为温度＞氧气＞质量比.反应温度900℃,氧气浓度1％和竹炭质量比为4％的反应条件下具有较高初始脱硝率.     

烟气脱硫(FGD)石膏用作水泥调凝剂

本文介绍了石灰石一石膏法烟气脱硫(FGD)石膏作水泥调凝荆利用的试验结果．为FGD石膏的综合利用提供参考。     

烧页岩作为水泥混合材的研究

利用差热分析法对页岩的煅烧温度进行了初步确定,测定了几种烧页岩的活性,并对页岩在不同温度下进行煅烧以使其活性得到激发,利用XRD、SEM等测试方法对掺加页岩的水泥水化后的微观形貌以及矿物组成进行了研究.结果表明:试验所用页岩适合的煅烧温度为800 ℃左右,其活性主要来源于页岩中的粘土质矿物在煅烧时的热分解过程中产生的活性氧化硅和氧化铝;800 ℃煅烧30 min后的烧页岩与粉煤灰双掺掺入总量为30%时,可满足P.C42.5水泥的生产.     

煤矸石作水泥混合材的活化方法研究

论述了煤矸石用作水泥混合材时如何激发其活性的若干方法 ,介绍了通常所用的热激活、物理激活和化学激活煤矸石的机理。实验显示了各种激活方法的效果 ,近而讨论了提高煤矸石活性时应注意的问题     

油页岩灰作水泥混合材的研究

通过试验研究确定大庆油页岩灰符合火山灰质混合材要求,能与熟料掺混生产水泥.配制了不同油页岩灰掺混量的水泥样品,按照国标进行强度试验,并采用X-射线衍射仪分析了28 d胶砂试块的物相组成.结果表明:随着油页岩灰掺量的增加,水泥样品胶砂强度整体呈下降趋势,且前期下降幅度大,后期小;高掺混量时熟料中的C3A矿物含量不足,试样检测出钙矾石;油页岩灰掺量为5～10%,水泥样品强度仍能达到与熟料的相同的强度等级;掺量为15～20%,其强度亦接近熟料的强度等级;掺量在20%以上时,强度下降显著.