乙烯利生产中二氯乙烷废水的处理

采用汽提法处理1,2-二氯乙烷废水,日处理含二氯乙烷的废水约30t,二氯乙烷废水COD从7500mg/L下降到1500mg/L,同时每天可回收1,2-二氯乙烷约210kg.     

胶凝浆状炸药—由梯恩梯废水和过期发射药制成

梯恩梯生产过程中,通常采用亚硫酸钠法精制粗梯恩梯。精制时,使用16％左右的亚硫酸钠水溶液洗涤粗梯恩梯,约有3～5％不对称梯恩梯和亚硫酸钠反应,生成溶于水的磺酸盐。洗涤后的废水,称为红水。红水中含有亚硫酸钠、磺酸盐以及其它物质。这里,将由亚硫酸钠洗涤出来的芳香族硝基化合物统称为硝基体。红水中的硝基体、硝酸钠和亚硝酸钠可给胶凝浆状炸药提供含能组分。梯恩梯生产中,每生产100磅梯恩梯,大约产生100加仑红水。过去,将红水销售给造纸     

咖啡因产品水流泵水箱中含氰废水的治理

在咖啡因生产过程中,氰化反应过剩的(氯乙酸:氰化钠=1:1.04)和没有反应的(氰化收率98％左右)氰化钠,在缩合岗位经盐酸酸化生成氰化氢气体,被负压蒸水的水流泵带入水箱中,生成了含氰废水。水箱中含氰废水的CN~-浓度,是随着缩合负压蒸水     

泡沫塔回收盐酸装置

前言 我厂氯乙烯系采用活性炭(3×6)为载体吸附12％左右的氯化高汞为触媒,以原料乙炔、氯化氢气体通入列管式固定床转化器中合成制得。合成反应温度控制在150～180℃,在此温度下有大量氯化高汞升华而由合成气带出,溶解于水洗塔废水而排入苏州河,此酸性含汞废水数量约为150吨/年,含HCl3～4％,含汞10毫克/升,经原有铜屑处理装置脱汞后仍含汞1毫克/升,即每天约有360克汞排入苏州河,占全市排汞量的     

氯苯硝化生产中含硝基物废水处理工艺

前言在硝基氯化苯生产过程中,氯苯硝化反应后的物料(简称一硝油),因其中含有游离硝酸要经碱水中和及水洗涤处理,并在一硝油进入蒸馏塔之前,先经干燥塔蒸脱其中残余水和未反应的氯苯。这些废水(约2～3吨/吨硝基氯苯),含硝基氯苯800～1200ppm,硝基酚类200～400ppm。根据国家环境保护法规定,含硝基物废水排放标准为5ppm,若超标即不准排放,因此必须对该废水进行处理。     

N—503煤油体系萃取含酚废水工艺小结

我厂苯酚车间在生产过程中,每天产生约20～30吨含酚废水,其中含挥发酚达2000～10000PPM,这样高浓度的含酚废水每天排入长江,不但直接影响本市居民的饮水卫生,而且也会污染长江水源。为了保护环境,消除危害,几年来、我们在治理含酚废水方面做了一些工作,现介绍如下。     

含氯仿及二氯乙烷废水资源化处理的工程应用

采用汽提工艺对含氯仿及二氯乙烷废水进行预处理,设计规模4 m~3/d,该工艺对含氯仿及二氯乙烷废水有较好的处理效果:得到氯仿及二氯乙烷混合溶剂(二氯乙烷18.1%、氯仿71.6%、其他10.3%)回用于生产,汽提塔出水CODcr≤4000 mg/L,二氯乙烷≤0.013%,氯仿≤0.05%,CODcr去除率达80%,二氯乙烷及氯仿去除率均高于90%。该工艺为含混合溶剂废水的资源化处理提供新思路,有效解决了现有处理技术对含混合溶剂废水处理运行成本高、产生VOCs污染、无经济效益的不足。同时,实现回收溶剂的目的,经济与环保效益相统一。     

胶凝浆状炸药——由梯恩梯废水和过期发射药制成

梯恩梯生产过程中,通常采用亚硫酸钠法精制粗梯恩梯。精制时,使用16%左右的亚硫酸钠水溶液洗涤粗梯恩梯,约有3～5%不对称梯恩梯和亚硫酸钠反应,生成溶于水的磺酸盐。洗涤后的废水,称为红水。红水中含有亚硫酸钠、磺酸盐以及其它物质。这里,将由亚硫酸钠洗涤出来的芳香族硝基化合物统称为硝基体。红水中的硝基体、硝酸钠和亚硝酸钠可给胶凝浆状炸药提供含能组分。     

乌洛托品生成过程中产生的含氨污水处理研究

针对某化工厂在生产乌洛托品过程中产生含氨废水,同时该厂还产生含甲醛废水的情况,利用工厂含氨废水与含甲醛废水反应生成乌洛托品的方法,降低污水含氨量。通过实验探讨了不同反应条件对氨反应转化率的影响,确定了最佳操作条件。实际生产中将甲缩醛生产车间的甲醛废水与含氨污水贮于凉水塔,投入过量甲醛反应完全后再连续转入锅炉中加热成蒸汽,作为锅炉循环用水使用。乌洛托品在锅炉中富集回收。结果表明,该方法能够有效处理含氨污水,使之达到排放标准。     

硫化氢沉淀法治理含铜废水

在合成氨生产过程中,因铜洗设备渗漏, 或多或少都发生铜液流失的现象。另外,原料气中的微量硫化氢在设备内生成硫化铜沉淀,并随废水外排。含铜废水的排放,不仅造成水体铜的污染,而且造成资源的浪费。为消除污染,回收金属铜,太原化肥厂选用了硫化氢沉淀法治理含铜废水进行了小试和中试。回收铜的试验是在反应槽内进行的,将含有H_2S约0.1～0.6克/米~3的“水洗一次膨胀气”通入含铜废水,气液接触反应生成硫化铜沉淀。静置后,     

废水套用 降耗明显

废水套用　降耗明显久效磷系高效广谱有机磷杀虫剂。目前，国内生产量约８０００吨。生产方法普遍采用氯气氯化法。该法生产每吨原油约有１．８吨废水。废水组成为尿素１７．２％，氯化钠２１．８％，酰胺及氯化物各占２％～４％。根据文献资料，氯化反应中添加氯化钠，可...     

硫酸法钛白生产过程中的酸性废水用于磷矿预处理的工艺

硫酸法钛白生产中,每生产It钛白约产生含硫酸质量分数为2．5％左右的废水40t左右,废水的治理是解决钛白生产环境污染的一项重要工作。利用钛白生产过程中产生的酸性废水对磷矿进行预处理,脱除磷矿中碳酸盐,减少酸性废水中和成本和降低磷矿萃取用硫酸消耗量,提高磷矿品位的方法。该工艺包括磷矿磨矿,分级,碳酸盐脱除,过滤,滤液中和等过程。95％过100目的磷矿,在预处理槽中与温度为40—60℃,pH值为2～4的酸性废水反应30～90分钟后,过滤矿浆。所得的磷矿镁含量下降70～95％,磷损失率在1～3％以内。滤液经过石灰中和至pH值7～9后排放。     

甲胺磷酰萃取工艺的改进

1 前言 直接异构化法生产甲胺磷的酰胺合成工序,以酰胺对0,0—二甲基硫代磷酰氯计收率为94％～95％,用二氯乙烷萃取处理后排放的废水含5％左右的酰胺。因此,提高萃取收率减少酰胺损耗不但可提高总收     

应用电渗析技术从糠醛废水中回收醋酸

太原工业大学开发的“应用电渗析技术从糠醛废水中回收醋酸”技术,于9月24～26日在太原通过小试技术鉴定。应用该项技术可将糠醛生产中粗馏塔底含醋酸1～2.5％的废水,提浓到含醋酸20％。再采用萃取、精馏法制得工业一级冰醋酸。鉴定会认为:该技术工艺先进、合理可行、有所创新,有关技术指标达到国内先进     

利用苯酐废水制备高纯度富马酸试验探讨

文章通过正交试验探究了利用苯酐废水制备富马酸的方法及最优条件。对马来酸含量约12 wt%的苯酐废水,催化剂硫脲用量为苯酐废水的0.6 wt%、反应温度90℃、反应时间30 min,可得粗富马酸。粗富马酸经用量为苯酐废水的0.5 wt%的活性炭脱色作用,最终得到的富马酸纯度大于99.5%,收率约80%。开封兴化8000 t/a苯酐生产装置产生的废水中含马来酸400 t/a,可制备富马酸约320 t/a,富马酸价格按1.02万元/t计,可得经济价值326万元/a,经济效益可观;同时有效地降低了苯酐废水浓度,有利于苯酐废水的二次处理。     

由三氯化磷和环氧乙烷制造乙烯利

在0.03～0.2％(ClCH_2CH_2)_2O存在下,由三氯化磷和环氧乙烷反应生成P(OCH_2CH_2Cl)_3。它与ClCH_2CH_2Cl反应,生成ClCH_2CH_2P(O)(OCH_2CH_2Cl)_2,该产物经蒸气饱和的HCl水解,得到乙烯利和ClCH_2CH_2Cl,二氯乙烷蒸气再循环到最初的缩合步骤中。     

用恒沸精馏技术从工业废水中回收吡啶

除虫菊酯类农药生产过程中产生含有高浓度吡啶的废水,采用恒沸精馏技术处理该类废水并从中回收吡啶。恒沸精馏技术条件：酸性含吡啶的废水经加碱中和后,在92．6℃下进行恒沸精馏(蒸出率取30％,回流比取3～4)得到粗吡啶;在回收的粗吡啶中加入适量的脱水剂在70℃左右进行共沸脱水,将脱水后的粗吡啶再精馏(回流比取3),收集在114℃～116℃的主馏分即得到精制吡啶。试验研究结果表明：吡啶的去除率达98％,回收率达95％以上,回收的吡啶含量达99．5％以上,完全达到回用的目的,回收吡啶后的废水为后续的废水处理创造了条件。     

氯丁橡胶含铜酸性废水连续除铜装置

氯丁橡胶生产过程中采用含氯化铜的液体催化剂进行乙炔二聚和乙烯基乙炔的氢氯化。在生产过程中会生成大量含铜酸性废水。该废水通常经石灰中和沉淀处理之后,排放至废料场。这种处理方法既损失大量的     

化学法高效去除废水中硝酸盐的研究

研究利用一种化学脱氮方法，去除废水中高浓度的硝酸盐。其原理为金属物质还原废水中的硝酸盐生成亚硝酸盐，再利用酰胺类物质与亚硝酸盐反应生成氮气。试验表明，用锌和氨基磺酸两种物质与之反应生成氮气，达到去除硝酸盐的目的。结果表明，在停留时间为1．5～2h，反应pH为l及锌与氨基磺酸达到最佳投入比例时，使含硝酸氮的质量浓度为35l～488mg/L的废水达到96％的去除率。     

苯绕蒽酮废水消灭在工艺过程中

在苯绕蒽酮的生产过程中要排出酸性和碱性两股废水,上海染化十厂通过工艺改革,杜绝了这些废水的排放。 1.废水情况 (1) 酸性废水:每生产1吨产品有30吨含2.5％左右的废酸生成,COD为1500mg/L左右。由于治理工艺不完善,形成排放废水COD波动较大,时常超标排放。 (2) 碱性废水:每生产1吨产品有54吨废水生成,COD为5000～6000mg/L,pH13以上,颜色极深,虽经治理,COD仍在500mg/L