锻造工艺对粉末冶金钼棒组织和性能的影响

采用冷等静压、烧结方式得到85mm的钼棒坯,之后采用不同锻造工艺将钼棒锻造至32mm,并对其组织和力学性能进行了测试对比。结果表明,锻造过程中回火温度、时间及回火次数以及锻造道次变形量等对锻造后钼棒组织和性能均有影响。采用的处理工艺如下:锻造前在1 200℃下保温120min,之后进行6模次锻造,每模次直径变形量为锻造前的10%～20%,整个锻造过程中每两模次进行中间回火,回火工艺为1 100℃×15min,最终得到抗拉强度达到667MPa,伸长率为26%,且组织均匀细小的钼棒。     

还原工艺对钼粉粒度和氧含量的影响

以仲钼酸铵、三氧化钼、二氧化钼和钼粉为原料 ,采用不同的温度和不同的料层厚度进行了还原试验 ,分析了所得钼粉的粒度、氧含量和形貌 ,剖析了同舟内不同层次钼粉的粒度和氧含量的变化规律     

粉末冶金钼锭质量对锻坯表面微裂纹的影响

本文研究了钼粉的粒度、粒度组成、成型和烧结工艺参数对钼锭质量的影响以及烧结锭坯组织结构特征与性能的关系。同时,在提高烧结锭坯质量的基础上调整锻造开坯工艺参数,从而解决了锻坯表面微裂纹的现场问题,提高了钼板的质量与成材率。     

TZC粉末冶金钼顶头的研究

前言近几年来,我国在高镍铬不锈钢管材及其它特种合金钢管材的热轧穿孔中广泛使用TZM(Mo—0.5Ti—0.08Zr—0.03C)铸态钼顶头,部分使用熔铸—压力加工(挤压或挤压 锻造)态TZM顶头。这类顶头在使用寿命和穿管质量上虽然优于合金钢顶头,但生产工序复杂,钼合金利用率低,成本高。为了改善钼顶头的性能和降低生产成本,许多单位都在研究粉冶顶头或粉治—压力加工态顶头。我们自1973年起开始研制Mo—Ti—Zr—C系粉冶钼顶头。最初制取的TZM粉冶     

粉末冶金钼质等温锻造模具的性能要求和使用寿命

在钛和镍基超合金的等温锻造中,通常采用钼基合金模具,每付锻造装置的模具成本由模子本身的成本所决定,即包括模具原材料成本、制造成本以及模具的使用寿命。模具可能出现三种破坏方式:模具塑性变形、裂纹的萌生和长大以及模腔的磨损,这些破坏方式都限制了模具结构设计的灵活性和模具的使用寿命。本文用不同实例讨论了这三种破坏方式。也讨论了目前和今后模具材料的性能要求。所列举的实例包括有以塑性变形为主的模具结构例子以及以裂纹生长为限制因素的例子。比较了TZM、TZC和另一种发展中的ZHM合金的拉伸以及疲劳性能。讨论了TZM的裂纹萌生和生长,并以这些实验数据与IN100的测定数据进行了比较。IN100是一种在钛的等温锻造中常用来代替TZM的镍基合金模具材料。本文还讨论了上述实验结果及其推断。     

碳纤维对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

研究了鳞片状石墨、人造石墨及其两者混合质量分数0.1%碳纤维后,分别对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦性能造成的影响。结果表明,人造石墨与碳纤维混合使用能更好的降低摩擦系数,提高导热性能。而鳞片状石墨单独使用相较其他三组在不同转速下摩擦系数和磨损量大都较低,且能相应减小对磨盘的损伤程度,有更好的实用价值。     

碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

借助混料-成形-烧结等工艺和性能测试、扫描电镜（SEM）的观察和分析，研究了不同种类和粒度的碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响。结果表明：由于其制造过程不同，不同形态的碳自身的物理力学性能存在较大的差别，而在同种形态的碳中粉末的粒度和个体的区别导致不同形态碳对铜基摩擦材料的密度、孔隙度的影响具有不同的表象，进而影响到摩擦材料的摩擦磨损性能。试验研究证明，在铜基粉末冶金摩擦材料中采用具有一定粒度组成的鳞片石墨具有较好的综合摩擦磨损性能。     

碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

借助混料-成形-烧结等工艺和性能测试、扫描电镜(SEM)的观察和分析,研究了不同种类和粒度的碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响。结果表明:由于其制造过程不同,不同形态的碳自身的物理力学性能存在较大的差别,而在同种形态的碳中粉末的粒度和个体的区别导致不同形态碳对铜基摩擦材料的密度、孔隙度的影响具有不同的表象,进而影响到摩擦材料的摩擦磨损性能。试验研究证明,在铜基粉末冶金摩擦材料中采用具有一定粒度组成的鳞片石墨具有较好的综合摩擦磨损性能。     

铬对FeNiMo系粉末冶金烧结性能的影响

研究了铬对Fe-Ni-Mo系粉末烧结密度、微观组织特征及耐磨性能的影响,通过SEM观察分析了磨损形貌,探讨了其摩擦磨损机制.结果表明,烧结密度随铬量的增加而变化,最佳的铬添加量为0.6%;在1120℃冷压烧结条件下,含铬的烧结组织晶粒细小,且随铬量的增加由珠光体转变为索氏体;在干滑动摩擦过程中,磨损机制主要为氧化磨损和粘着磨损.     

热处理对粉末冶金铝铜合金组织性能的影响

以纯铝和氧化铜粉末为原料,运用热等静压原位合成技术,制备了粉末冶金铝铜合金(Al-4.5%Cu)。研究了固溶和时效工艺对其组织和性能的影响,并分析讨论其作用机理。结果表明,粉末冶金法制备的铝铜合金组织均匀、致密,固溶+时效处理使合金硬度、强度明显提高,塑性和韧性略有下降。经过550℃×11 h固溶+150℃×46 h时效处理,合金的维氏硬度HV为1300 MPa,抗拉强度σb为328 MPa,冲击韧性αk为72.85 kJ.m-2,伸长率δ为6.63%。     

热处理对粉末冶金高速钢组织与性能的影响

研究了热处理工艺对粉末高速钢组织、硬度和抗弯强度的影响。结果表明:热处理后高速钢的组织为马氏体、残留奥氏体和MC碳化物;高速钢的硬度和抗弯强度均随着淬火温度的升高而提高;随着回火温度的升高,高速钢的硬度值发生下降,而抗弯强度则先增加到峰值后再下降,在550℃回火处理可以获得4250 MPa的抗弯强度;高速钢经过一次、两次回火处理后硬度值变化不大,3次回火后硬度值下降,经过一次回火后高速钢的抗弯强度值较低,经过两次、3次回火处理后抗弯强度较高,且变化不大。     

开坯方法对钼棒、丝材组织性能的影响

采用轧制开坯工艺生产的钼棒丝材,其组织、性能良好,明显优于传统的旋锻开坯工艺生产的产品。该工艺方法是钼加工材生产技术改进的方向。     

钛钼合金粉末冶金的初步探讨

众所周知,纯钛对于氧化性介质有良好的耐蚀性,而在还原性介质中则快速腐蚀。为了寻求在盐酸、硫酸、磷酸等还原性介质中的耐蚀材料,以满足化工部门的需要,我们试制了Ti—(15～35)%Mo合金。根据二年来实验室和现场挂片结果,这个合金有可能使用在沸腾温度下的中等浓度的盐酸硫酸介质中,是一个比较有前途的合金。但是由     

烧结气氛对Fe-N粉末冶金材料烧结性能的影响

选择氨基、氮基两种气氛研究了Fe-N粉末冶金材料的烧结特性,结果表明,在氮基气氛中烧结的样品完全脱氮,在氨基气氛中的样品虽部分脱氮,但是其显微硬度达到了381.5HV0.05,且具有良好的耐磨性能。     

烧结气氛对Fe-N粉末冶金材料烧结性能的影响

选择氨基、氮基两种气氛研究了Fe-N粉末冶金材料的烧结特性，结果表明，在氮基气氛中烧结的样品完全脱氮，在氨基气氛中的样品虽部分脱氮，但是其显微硬度达到了381．5HV0．05，且具有良好的耐磨性能。     

热压温度对粉末冶金AZ31镁合金性能的影响

采用粉末冶金法在不同热压温度下制备了AZ31镁合金,随后在400℃进行热挤压处理。研究了热压温度对热压-热挤压两步工艺下镁合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,直接热压后致密度随热压温度的提高而逐渐升高,550℃热压后致密度达到最高为97.3%。经400℃挤压后镁合金致密度得到进一步提高,达到98.5%以上。随着热压温度的逐渐升高,挤压后的镁合金晶粒逐渐增大,拉伸强度逐渐降低,维氏硬度先升高后降低。     

热处理工艺对粉末冶金高速钢组织与性能的影响

研究了热处理工艺对粉末高速钢组织、硬度和抗弯强度的影响。结果表明,热处理后高速钢的组织为马氏体、残留奥氏体和MC碳化物;高速钢的硬度和抗弯强度均随着淬火温度的升高而提高;随着回火温度的升高,高速钢的硬度值发生下降,而抗弯强度则先增加到峰值后再下降,在550 ℃回火处理可以获得4250 MPa的抗弯强度;高速钢经过一次、两次回火处理后硬度值变化不大,3次回火后硬度值下降,经过一次回火后高速钢的抗弯强度值较低,经过两次、3次回火处理后抗弯强度较高,且变化不大。     

稀土掺杂对钼条及钼丝组织和性能的影响

本文采用液-液掺杂的方式,将单一稀土或复合稀土的硝酸盐掺入钼酸铵溶液中得到掺杂钼酸铵,然后通过粉末冶金的方法制得钼合金坯条,再经过旋锻、拉拔得到掺杂钼合金丝材样品。采用拉伸试验机、金相显微镜等测试手段研究了镧、钇和镧钇复合稀土掺杂对钼坯条及钼丝材性能的影响规律。研究结果表明,稀土掺杂可显著提高钼合金丝的高温强度和弯折性能,相比于单一稀土元素掺杂,镧钇复合掺杂可获得更好的高温力学性能。镧钇复合掺杂钼合金再结晶组织呈现等轴晶和锁状燕尾搭接晶的混合组织。