MgAl2O4尖晶石涂层的显微结构

用XRD，红外吸收光谱，TEM和EDS等方法研究了等离子喷涂尖晶涂层的显微结构，结构表明，用等离子喷涂能获得得结晶良好，阳离子体分布比较有序的尖晶石涂层，涂层中尖晶石晶粒细小，均匀，涂层热稳定性非常好，可在高渐下长时间使用，杂质可能导致涂层局部形成玻璃相，涂层中尖晶石晶粒内存在大量位错，可能在喷涂沉积过程中产生的主 所致。     

等离子喷涂制备磁铅石相结构铁氧体复合涂层研究

为解决热喷涂直接制备磁铅石结构铁氧体涂层问题,采用等离子喷涂工艺制备了铁氧体/聚乙烯复合涂层,研究了复合涂层的相结构和微观组织形貌。结果表明：等离子喷涂铁氧体/聚乙烯复合涂层厚度为1 mm,涂层中同时存在尖晶石相和磁铅石相,尖晶石相占55%,磁铅石相占45%,涂层中存在大量的未熔相,未发现典型的层状结构。通过牺牲聚乙烯保护磁铅石铁氧体,喷涂过程中低熔点聚乙烯首先熔融烧蚀,带走了等离子焰流的部分热量,使一部分磁铅石铁氧体吸热不足不能充分熔融,未发生熔化冷却结晶以及从尖晶石晶型向磁铅石晶型的转化过程,而是保留了原始的磁铅石相结构沉积到涂层中。通过该方法使等离子喷涂制备了具有磁铅石结构铁氧体的复合涂层。     

汽车用316L不锈钢激光/等离子喷涂Co-Cr3C2涂层组织与结合强度分析

为了提高汽车用316L不锈钢表面的机械强度,采用激光/等离子喷涂的方法制得Co-Cr3C2涂层,并与等离子喷涂层进行比较,试验测试分析了涂层的微观组织及沉积过程中的焰流形态。分析结果表明:采用等离子喷涂制得的涂层存在大量孔隙;利用激光/等离子喷涂制备的Co-Cr3C2涂层具有明显的冶金结合特征,涂层中的孔隙裂纹较少。以激光/等离子喷涂制备的Co-Cr3C2涂层孔隙率小于等离子喷涂层的,结合强度高。等离子喷涂形成了完全熔融、部分熔融以及没有熔融的3种颗粒;采用激光/等离子进行喷涂制得的涂层内没有产生尺寸较大的的未熔颗粒,达到了更好的铺展状态,形成了尺寸更小的晶粒,显著降低了涂层中的裂纹与孔洞数量,提高了涂层的表面硬度与耐磨性。     

等离子喷涂氧化锆纳米涂层显微结构研究

利用大气等离子喷涂（APS）技术,在不锈钢基体上制备了氧化锆纳米结构涂层.运用XRD、SEM与TEM等分析手段对喷涂用粉末原料和涂层的显微结构、物相组成进行了观察和确定.实验结果表明,纳米氧化锆粉末经喷雾造粒后的颗粒粒径主要分布在15～40μm之间,流动性好,适合于等离子喷涂用.等离子喷涂氧化锆纳米涂层颗粒分布在60～120nm之间,晶粒发育良好.涂层物相由四方和立方相氧化锆所组成.氧化锆纳米涂层的气孔率约为7％,结合强度为45MPa。     

液料等离子喷涂制备功能涂层的研究进展

液料等离子喷涂主要包括溶液前驱体等离子喷涂和悬浮液等离子喷涂两种,简要介绍了液料等离子喷涂的原理与特点,着重描述了液料等离子喷涂技术在制备热障涂层、生物陶瓷涂层、光催化涂层、固体氧化物燃料电池阳极涂层和气敏涂层方面的最新研究进展。液料等离子喷涂不仅解决了传统等离子喷涂的细粉输送难题,还具有工艺流程简单、沉积效率高和涂层结构精细等优点,特别适合于先进功能涂层的设计与制备。     

等离子喷涂液相溶胶制备纳米ZrO2涂层的结构

采用等离子喷涂液相溶胶制备了氧化锆纳米结构涂层。用X射线衍射仪、扫描电镜观察了溶胶干燥粉末和涂层的物相组成及显微结构。结果表明,溶胶自然干燥后为非晶态,通过加热可以得到晶体结构,等离子喷涂形成的涂层为单斜相与立方相的混合晶体结构。涂层由致密的熔化较好的颗粒和微裂纹组成。该方法能够得到晶粒很细的纳米结构涂层。     

等离子喷涂羟基磷灰石涂层的材料学特征

采用等离子喷涂技术,在钛合金基体表面制备羟基磷灰石涂层．使用ＸＲＤ和ＳＥＭ等测试手段,对获得的涂层进行了表征．结果表明,等离子喷涂过程中,同时发生羟基磷灰石的非晶化与热分解现象．热分解产物为ＣａＯ及α－Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２．非晶化是高温羟基磷灰石液滴急剧冷却的结果．羟基磷灰石材料的热力学不稳定性,是发生热分解的主要原因．等离子喷涂获得具有一定粗糙度的羟基磷灰石涂层．涂层的显微结构中;存在气孔以及微裂纹．它们是等离子喷涂工艺的显微结构特征．羟基磷灰石涂层内部存在着烧结现象．涂层与金属基体之间的热传递性能变差,是导致烧结的主要原因．     

不同热喷涂技术制备铁基涂层摩擦学性能研究

采用高速电弧喷涂(HVAS)、超音速等离子喷涂(HEPJ)、爆炸喷涂(DGS)三种工艺喷涂技术,制备了铁基涂层.借助X射线应力测定仪、CETR摩擦磨损试验机、纳米测试仪等工具,考察了三种涂层表面残余应力场与(211)晶面半高宽,研究涂层在室温下的摩擦磨损性能.结果表明:爆炸喷涂(DGS)制备的铁基涂层相对于另外两种涂层具有更好的耐磨性,主要原因为爆炸喷涂(DGS)制备的同种材料的涂层表面表现为残余压应力,纳米硬度较大,晶粒较小,涂层致密.涂层表面的残余应力与涂层的摩擦性能有很好的对应关系,晶粒细化与涂层表面晶格畸变的增加可以有效地提高涂层的耐磨性能.     

耐热钛合金的微动损伤防护技术

研究了在室温和５００℃温度下，火焰喷涂Ｃｕ涂层，等离子喷涂Ｃｕ－Ｎｉ－Ｉｎ涂层，爆炸喷涂ＷＣ／Ｃｏ－Ｉ涂层、等离子喷涂ＷＣ／Ｃｏ－Ⅱ涂层对ＴＣ－１１钛合金微疲劳的防护效果。     

等离子喷涂溶胶制备纳米ZrO2涂层工艺及涂层结构表征

采用等离子喷涂溶胶工艺制备了氧化锆纳米涂层.并用x射线衍射仪、扫描电镜观察了溶胶干燥粉末和涂层的物相组成及显微结构.结果表明,溶胶自然干燥后为非晶态,通过加热可以得到晶体结构,等离子喷涂形成的涂层为单斜相与立方相的混合晶体结构.制备的涂层由熔化较好的颗粒形成的致密块体和微裂纹组成.本方法能够得到晶粒很细的纳米结构涂层.     

等离子喷涂参数对钽涂层组织及性能的影响

采用等离子喷涂法制备了钽金属涂层，用电子显微镜分析了不同工艺条件下钽涂层的化学成分、表面形貌，测试了涂层与基材的结合强度。结果表明，采用优化的等离子喷涂工艺参数，可以制取组织致密、厚度均匀的钽涂层；钽粉的颗粒尺寸对材料的熔化状态影响较大；在试验的喷距范围内，喷距对粉末的熔化状态和涂层结合强度均无明显影响。     

Formation of high heat resistant coatings by using gas tunnel type plasma spraying

Zirconia sprayed coatings are widely used as thermal barrier coatings (TBC) for high temperature protection of metallic structures. However, their use in diesel engine combustion chamber components has the long run durability problems, such as the spallation at the interface between the coating and substrate due to the interface oxidation. Although zirconia coatings have been used in many applications, the interface spallation problem is still waiting to be solved under the critical conditions such as high temperature and high corrosion environment. The gas tunnel type plasma spraying developed by the author can make high quality ceramic coatings such as Al2O3 and ZrO2 coating compared to other plasma spraying method. A high hardness ceramic coating such as Al2O3 coating by the gas tunnel type plasma spraying, were investigated in the previous study. The Vickers hardness of the zirconia (ZrO2) coating increased with decreasing spraying distance, and a higher Vickers hardness of about Hv = 1200 could be obtained at a shorter spraying distance of L = 30 mm. ZrO2 coating formed has a high hardness layer at the surface side, which shows the graded functionality of hardness. In this study, ZrO2 composite coatings (TBCs) with Al2O3 were deposited on SS304 substrates by gas tunnel type plasma spraying. The performance such as the mechanical properties, thermal behavior and high temperature oxidation resistance of the functionally graded TBCs was investigated and discussed. The resultant coating samples with different spraying powders and thickness are compared in their corrosion resistance with coating thickness as variables. Corrosion potential was measured and analyzed corresponding to the microstructure of the coatings. Keywords: High Heat Resistant Coatings, Gas Tunnel Type Plasma Spraying, Hardness,     

掺杂纳米材料对等离子喷涂涂层组织性能的影响

对AT13粉掺杂纳米级材料Al2O3 13wt％TiO2的复合粉在等离子喷涂中的应用进行了研究，包括纳米级材料的分散、掺杂、制备微米粉及喷涂工艺参数。结果证明：掺杂纳米材料的涂层较常规微米级涂层结构有明显改善，涂层组织细化、分布均匀，孔隙率降低；涂层残余应力降低，亚微裂纹减少，耐磨耐蚀性能明显提高。纳米材料的加入，改善了喷涂熔融态粉末的流动性及平铺性能，改变了涂层晶粒生长机制。     

等离子沉积氧化锆涂层显微组织及性能研究

目的以氧化锆粉末作为喷涂材料,使用等离子喷涂的方式制备出性能优异的氧化锆涂层。方法通过不同的工艺参数来对涂层的显微组织及性能进行优化,分别利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射分析仪(XRD)等方法,研究了工艺参数对涂层显微组织影响,并通过高温氧化测试来研究涂层的抗高温性能。结果在其他喷涂条件固定的情况下,涂层的厚度与喷涂时送粉量有关,送粉量越高则涂层厚度越大;当改变喷涂距离时,涂层的致密度则随着喷涂距离的增加而降低;在高温氧化40h后,涂层表面没有发生明显变化。结论通过等离子喷涂制备的氧化锆涂层具有较好的致密度,孔隙率最低仅为3.24%;涂层具有良好的热稳定性,能够长时间在高温下稳定使用。     

等离子喷涂工艺参数对钽涂层滑动摩擦性能的影响

目前,用等离子喷涂工艺制备钽涂层及对其摩擦性能的研究报道很少。采用等离子喷涂制备钽涂层,并研究了涂层的滑动摩擦性能,探讨了喷涂功率、喷涂距离和送粉速率对喷涂过程中钽粉温度和速度的影响,采用SEM分析了涂层的典型组织结构,用球盘型摩擦磨损试验机测试了室温、无润滑条件下涂层的滑动摩擦性能。结果表明,喷涂功率、喷涂距离和送粉速率对钽飞行粒子的温度和速度都有较大的影响,等离子喷涂优化参数为喷涂功率36kW、喷涂距离150mm、送粉速率45g/min时,钽涂层的组织致密、耐磨性好,密度和硬度分别为15.2g/cm3,759HV,涂层的抗拉强度超过40MPa;涂层的滑动摩擦失效行为主要表现为疲劳剥落,在试验范围内,各种喷涂工艺参数获得的涂层滑动摩擦系数相近。     

超音速等离子体喷涂MoSi2涂层工艺研究

涂层技术是C/C复合材料高温抗氧化与抗烧蚀的有效手段,单一的SiC涂层很难为C/C复合材料提供有效的长寿命保护。金属间化合物MoSi2高温时会形成一层致密的SiO2保护膜,具有特别优异的高温抗氧化性能,常作为C/C复合材料的高温抗氧化涂层。本文采用超音速等离子喷涂法在带SiC涂层的C/C复合材料表面制备了MoSi2涂层,主要研究了喷涂功率、主气(Ar)流量对粉料表面温度、飞行速度、沉积率以及对涂层表面微观结构和结合强度的影响。结果表明:喷涂功率在47.5~52.5 kW之间,既能使粒子有较高的速度和温度,还能保证粉末不过熔,在喷涂功率为50 kW时,粉料的沉积率最高,氧化不高,涂层表面致密性好,截面结合紧密,结合强度高;Ar流量为65 L/min时,能够保证MoSi2粉末有较高的表面温度与较快飞行速度,沉积率最高,氧化不高,涂层表面致密,几乎没有孔隙与裂纹。因此,调控超音速等离子体喷涂工艺参数能够在带SiC涂层的C/C复合材料表面得到致密且结合良好的MoSiO2涂层。     

等离子喷涂工艺参数对FeCrBSi合金涂层结合强度的影响

采用等离子喷涂工艺在Q235钢基体上直接制备了FeCrBSi合金涂层,使用正交试验法研究了喷涂工艺参数对涂层结合强度的影响,并对喷涂工艺参数进行了优化,同时在优化参数的基础上进一步研究了涂层厚度对结合强度的影响。结果表明：等离子喷涂制备FeCrBSi合金涂层的最佳工艺参数为喷涂电流900A,主气流量44．8L·min-1,辅气流量27．8L·min-1,喷涂距离110mm;采用最佳工艺制备的涂层与基体的结合强度为18．2MPa,内聚强度为33．5MPa;随着涂层厚度的增加,涂层与基体的结合强度明显下降,而涂层的内聚强度先上升后下降,较佳的涂层厚度为347．2μm。     

低压等离子喷涂铬涂层的性能表征

钼基材料可作为动密封环的基体材料,但其在高温高速条件下的硬度及耐磨性不够,必须在密封端面覆盖一层硬度高、耐磨性能优良、可靠性高的表面保护层--铬.目前在钼基材料上制备电镀硬铬镀层的技术还不成熟.为此,以低压等离子喷涂的方法,通过调整喷涂参数和喷涂气氛,特别是适当地控制空气分压,最终获得了均匀、致密并与基体结合良好的铬涂层.结果表明,最佳空气分压为8.0～16.0 kPa,所得涂层硬度高,耐磨性能优良.     

低压等离子喷涂技术及研究现状

低压等离子喷涂作为一种热喷涂技术,相比于传统的大气等离子喷涂技术以及气相物理沉积,可制备更加纯净、更为致密、结合强度更高的涂层。主要介绍了低压等离子喷涂的原理、分类及特征,回顾了低压等离子喷涂的产生及发展历程,并与等离子喷涂、超低压等离子喷涂和等离子喷射沉积相比较,分析了其在涂层制备上的独特优势。进一步叙述了低压等离子喷涂技术在制备热障涂层、燃料电池、太阳能、半导体等领域的国内外研究及应用情况,并对其发展进行了展望,指出低压等离子喷涂技术未来的重点发展方向在于对等离子喷涂焰流与材料基板作用机理进行深入研究,以及与其他前沿技术进行复合。