共查询到20条相似文献,搜索用时 0 毫秒
1.
齿距误差△fpt和齿距累积误差△Fp是评定齿轮运动精度和工作平稳性的重要参数。这两个评定参数的定义和测量方法相似。由于定义明确,测量方法、测量结果处理分析都比较简单,因此得到了广泛应用。但是,随着科学技术的发展,对齿轮精度要求的不断提高,人们发现按原来定义的测量方法重复性比较差。在进一步对单一齿距误差以及根据计算所得到的齿距累积误差的分析,还发现有尚未明确的性质。所以,尽管这种测量方法仍广泛地应用,但是人为的因素对测量结果的影响仍然不能消除。既使由于蜗杆周期误差在加工中造成的齿轮齿距误差,是可以从测量结果中分析判断出来的,也往往由于齿面表面粗糙,其测量结果的分散性往往很大。而相邻齿距误差由于与动载荷之间存在密切的关系,使问题更加复杂化。 相似文献
2.
3.
在传统的机械式齿轮跳动误差检查仪的基础上,以个人计算机为核心,借助于虚拟仪器技术开发了齿轮齿距误差虚拟检测仪,介绍了检测系统的软硬件设计,并对系统进行了误差分析与评价。 相似文献
4.
齿轮齿距均匀性的计算机数据处理广西大学陈燕云渐开线圆柱齿轮的齿距误差有三项:齿距累积误差△Fp;K个齿距累积误差△Fpk齿距偏差△fpt。齿距误差反映了齿轮传递运动的准确性和传动的平稳性,是齿轮制造的常检项目。中、小直径的齿轮,通常在台式的万能测齿仪... 相似文献
5.
6.
在长度计量与测试中,对齿轮齿距偏差及其累积误差的测量大多采用周节仪以相对法进行测量。由于测量数据较多,传统的手工计算与图解法十分繁琐。作者用VB语言编制程序进行数据处理,界面清楚、明了,大大缩短计算时间,提高了效率。 相似文献
7.
8.
本文主要介绍手提式齿距仪测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能化改造,运用单片机进行数据采集,数据处理.数据显示,并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。 相似文献
9.
本文介绍了一日本学者提出的小模数多齿数齿轮齿距测量仪的原理及试验方案,和利用研制出的仪器进行的实测例子。 相似文献
10.
根据齿轮齿距偏差和齿距累积误差的计算方法和图解原理,利用VB程序实现数据自动处理,求得齿轮齿距偏差和齿距累积误差;结合Flash软件实现动态演示,开发了高效、形象、直观的工作系统,提高数据处理的速度和准确度,实现可视化。 相似文献
11.
本文介绍了一种微机控制的大型齿轮齿距误差在机测量系统,论述了它的测量原理,系统组成与测量方法,并给出了具体的测量实例,实现了大齿轮齿距误差的在机测量。 相似文献
12.
13.
14.
针对非圆齿轮无统一节曲线,测量困难这一问题,提出了辅助测量模型即节圆体的概念。类比圆柱齿轮测量方法与精度等级评定,使用测量软件结合节圆体对非圆齿轮齿距误差、齿距累积误差等进行测量。以三阶椭圆齿轮为研究对象,建立理论三维模型,通过关节臂扫描仪对非圆齿轮进行数据采集与处理,获取三维点云实际模型。根据非圆齿轮的特征进行理论三维模型与实际三维点云数据的对齐处理,将坐标系统一为全局坐标系。用关节臂扫描仪中的分析软件Geomagic Qualify进行数据测量,求解齿距误差值。测量结果表明:该测量方法有效、可行,为非圆齿轮的检测与评定提供了一种参考。 相似文献
15.
定义空载传动误差设计曲线为齿高修形参数,根据虚拟加工过程,建立修形齿廓方程,以最小化静传动误差波动幅值为目的,推导定载荷条件下,无齿距误差齿轮的齿高修形参数公式.采用轮齿接触分析理论求解包含齿距误差的空载传动误差,建立包含齿距误差的修形齿轮有限元模型,计算各啮合位置因承载变形引起的传动误差,在满足无齿距误差齿高修形参数公式的基础上,以设计平滑的静传动误差曲线为目的,建立齿距误差与齿高修形参数的约束方程.算例中,含齿距误差的无修形齿轮静传动误差曲线有阶跃误差,通过修形设计,消除阶跃误差,获得平滑的静传动误差曲线. 相似文献
16.
17.
18.
我国新制订的齿轮精度标准采用了国际齿轮精度指标“k个齿距累积误差”。本文就该指标定义的合理性、性质和作用进行了探讨,对目前新齿标贯彻有一定的实用价值。 相似文献
19.
降低齿轮齿距累积偏差的方法 总被引:1,自引:1,他引:1
为了减小齿轮磨削加工中的磨床系统分度误差,提高齿轮加工精度,分析了齿轮磨床分度误差、齿轮安装偏心和齿轮齿距偏差之间的关系,获得了分度误差的计算方法,并计算出了齿轮磨床的分度误差。依据计算得到的分度误差值调整磨床,降低磨床分度误差,减小齿轮齿距累积偏差,提高了齿轮加工精度。以Y7125大平面砂轮磨齿机床为例验证了提出方法的可行性。建立了齿轮安装偏心和齿廓偏差的数学模型,求出了齿轮安装偏心的幅值和相位角,然后由齿轮安装偏心、磨床分度误差和齿轮齿距偏差的关系得到磨床的分度误差值。根据计算得到的分度误差值调整磨床分度盘,使磨床的分度误差从17.7μm减少为3.3μm,被加工齿轮的齿距累积总偏差由46.9μm降低到11.5μm,齿距精度达到三级。验证结果表明,按照这种方法调整磨床可以快速有效地降低磨床的系统分度误差,从而降低齿轮的齿距累积偏差。 相似文献
20.