关于挺柱与挺柱安装孔最佳设计方案的研究

关于挺柱与挺柱安装孔最佳设计方案的研究柳州市汽车发动机厂赖焕萍，龙建国，黄斌根据“三包”质量反馈，６１０５ＱＢ型柴油机的缸体挺柱安装孔耐磨性差，一般在几万公里左右此孔出现椭圆，其椭圆值达０．１０左右；其次是挺柱易天折断，维修困难，使我厂产品质量信誉受...     

挺柱自动装配设备的结构设计

介绍该挺柱自动装配设备的工作原理、主要机械结构及工作流程.该设备已交付用户使用,并得到好评.     

发动机机械挺柱凹坑失效分析

针对发动机出现气门异响,与气门杆接触的挺柱下表面出现凹坑的现象,通过原因查找,利用化学分析、显微硬度测试、金相检验、CAE模拟分析以及失效模式验证手段,认为原因是气门杆端面粗糙度过大,使挺柱下表面摩擦磨损加剧所导致.     

挺柱热挤压工艺及其尺寸检测方法

以150系列和396系列大功率高速柴油机挺柱热挤压为研究对象，着重介绍了挺柱热挤压成形工艺特点，热挤压模设计的原则，及其尺寸检测的有效方法。     

发动机总装线机械挺柱测量原理及误差分析

对于使用机械挺柱的发动机,为了防止气门在热态工作时受热膨胀而导致发动机配气系统的紊乱,需在冷态装配时通过选配适应的气门挺柱,以预留一定气门间隙。对发动机总装线气门挺柱测量原理进行介绍,并分析气门挺柱选配过程中的误差来源,以及如何有效地对误差进行控制。     

复合陶瓷挺柱钎焊变形的研究及其控制

复合陶瓷挺柱钎焊后,由于陶瓷、金属线膨胀系数的不同,在挺柱中产生较大的残余应力和变形,从而影响其使用性能,通过试验,研究了影响挺柱变形的因素和规律。结果表明,钢套的强度和厚度、钎料的厚度、熔点及强度是影响挺柱焊后变形的主要因素,采用高屈服极限或者较厚的钢套时钎焊变形较小;钎料厚度较厚时钎焊变形较大,采用低熔点,低屈服极限的Sn基活性钎料可显著地降低钎焊变形,基本可能满足挺柱工作的表面凸起量要求。     

N次谐波凸轮-挺柱副的润滑特性分析

将线接触弹流润滑理论应用于发动机配气机构，计算了某N次谐波凸轮-挺柱副润滑的稳态最小膜厚、膜厚比等参数，分析了凸轮．挺柱副稳态润滑在设计转速下随凸轮转角的变化特征，比较和讨论了发动机转速变化对润滑性能的影响。结果表明，凸轮桃尖区多为部分弹流润滑状态和边界润滑，工作段其它部分多为部分弹流、完全弹流和动力润滑状态。曲轴转速提高一般情况下对增加稳态最小膜厚有利，但由此导致的载荷波动量增加对最小膜厚的稳定性不利，从而使表面摩擦和磨损的可能性增加。     

凸轮-挺柱摩擦副的设计改进与试验研究

本文讨论了凸轮及挺柱的材料和工艺进行匹配组合，并在专用模拟试验设备上按规定的条件进行快速模拟试验。试验结果表明，球铁凸轮与钢挺柱的配对方案为最佳，其性能达到1100型柴油机的设计要求。     

预紧力对内燃机排气凸轮/挺柱间润滑的影响研究

用数学仿真的方法对内燃机排气凸轮/挺柱摩擦副进行了热弹性流体动力润滑研究,在此基础上研究了凸轮/挺柱间的预紧力对摩擦副润滑的影响。在程序中预紧力分别取100 N、150 N和225 N,3种预紧力下计算所得的接触区中心压力、最小油膜厚度、摩擦因数和润滑油最高温度表现出不同的变化趋势。从计算结果来看,在保证其它要求的前提下预紧力越小对润滑越有利。     

基于摩擦功原理的凸轮-挺柱磨损的动态仿真

为了更真实地反映磨损过程,探索磨损规律,选用了基于摩擦功原理的磨损计算模型;在考虑表面实际形貌的情况下对凸轮-挺柱相对滑动系数、正压力、磨损矢量、磨损深度进行了分析,建立了更为完善、更为合理的考虑表面形貌后的凸轮-挺柱磨损的动态仿真过程,仿真结果与实际磨损情况相符。仿真结果表明,凸轮-挺柱沿整个凸轮轮廓的磨损是不均匀的,挺柱较凸轮容易磨损,凸轮磨损严重的部位集中在推程起始处、远休、回程结束处3个区间段。该仿真为减少和控制凸轮-挺柱磨损提供了有益的帮助。     

内燃机排气凸轮/挺柱机构的瞬态热弹性流体动力润滑研究

在对内燃机排气凸轮/挺柱机构进行运动学和动力学分析的基础上,采用多重网格法和多重网格积分技术对该摩擦副进行了热弹性流体动力润滑研究。结果表明:凸轮的一个旋转周期内的不同瞬时摩擦副的润滑状况存在显著的差别,压力、膜厚等相关参数都表现出剧烈的变化;最小膜厚和最高接触压力出现在凸轮挑尖处;卷吸速度为零的2个工作点之间是凸轮-挺柱润滑的危险区;摩擦造成的润滑油温升超过40℃。     

基于摩擦功原理的凸轮-挺柱寿命预测仿真系统的开发

为了更真实地反映磨损过程,探索磨损规律,选用了基于摩擦功原理的磨损计算模型。采用Matlab编程开发了凸轮-挺柱磨损仿真系统软件,该系统由参数输入、磨损结果分析和寿命预测三大模块组成。可以预测凸轮-挺柱的磨损状态及其使用寿命。