曲柄失效分析及预防措施

我公司是一家专业曲轴连杆总成生产商。有一种采用渗碳材料制造的曲柄,要求扭矩达到260N·m。加工后的曲柄在与曲柄销、连杆压合的过程中,曲柄孔部出现裂纹。后经工艺改进,其裂纹状况基本解决。     

曲轴及轴承在装配时的关键环节

1曲轴的检查 1．1曲轴裂纹的检查 将曲轴清洗干净支在支架上,用榔头敲击曲柄臂,如发出清脆的“铛、铛”声,表示无裂纹,如发出嘶哑的沉闷声表示有裂纹。一般裂纹处在轴颈和曲柄的连接处及润滑油眼周围。     

圆角淬火曲轴磨削裂纹的解决方法及措施

我们在磨削圆角淬火曲轴时，发现在曲轴主轴径和曲柄销轴径的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹现象。较轻的裂纹深度较浅，且深度基本不一致，较严重的裂纹，显龟甲状，呈封装网络状，其裂纹深度大致为0．03—0．15mm。多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直呈平等线排列，一般条状裂纹比较有规律，少数磨削面有带烧伤的裂纹状，不规则。这是磨削圆角淬火曲轴时存在的一个比较严重的质量问题。     

基于EQ4H型内燃机含裂纹曲轴的应力强度因子计算

内燃机曲轴上裂纹尖端的应力强度因子是计算裂纹扩展和疲劳剩余寿命的基础。首先利用Adams软件对曲轴—连杆系统进行刚柔耦合的动力学分析,得出第4曲柄销上承受的载荷最大,因此在其他边界条件相同时,第4曲柄销与轴肩的过渡圆角处最容易出现与轴肩呈45°夹角的椭圆形裂纹。然后将动力学分析得出的载荷作为曲柄销上的主要载荷进行裂纹尖端强度因子的计算,得到在不同长短轴比例(a/c)下强度因子随裂纹深度的变化趋势。在考虑到裂纹深度和裂纹长短轴比共同影响下,拟合得到EQ4H型内燃机曲轴几何形状因子的表达式,为此型号内燃机进行断裂力学的后续工作奠定了基础。     

插齿机主传动双曲柄滑块机构多目标组合优化设计

一、双曲柄滑块机构运动方程插齿机主传动双曲柄滑块机构简图如图1所示。它是由曲柄滑块机构DEF和双曲柄机构ABCD组合而成。各杆长度分别为l_1,l_2,l_3,l_4,l_5,l_6,(mm);组合曲柄DE和DC夹角为δ,(rad);e为偏心距(mm)。当滑块工作压力p对曲柄转动中心D的力矩Pe与该曲柄角速度方向一致时(即图1     

4M50型往复式压缩机曲柄销裂纹故障的分析及改进

就某炼油厂重整加氢装置4M50型往复式压缩机曲柄销处受力和激光熔覆技术修复所引起的缺陷进行了分析,指出了曲柄销裂纹产生的原因,并提出改进措施。     

直插式精量点播装置的数据优化

针对现有免耕播种机动土量大的难题,对一种免耕精量直插式播种机点播装置进行研究,通过做正交试验和运用MATLAB软件进行参数优化,确定了该机构的最优参数组合为:曲柄150 mm,滑块连接杆40mm,机架220 mm,曲柄偏置距离100 mm,点种鸭嘴到曲柄与导种插管铰接点长度300 mm,通过ADAMS软件仿真可以得出结论:免耕精量直插式播种机点播装置的播种深度为60 mm,纵向土壤扰动量为3%,播种角度91°,最后通过试验验证了结论的可靠性。     

插曲柄键槽工装

曲柄是我厂的主要加工零件之一,长2150mm.宽450mm,其中键槽平行度要求0.15mm,对称度要求0.1mm。我们设计了万向支架工装(图1)。加工时,先将底部支撑平台找平,再将万向支架放在上面。把曲柄的尾部卡在支架     

小深孔钻模

我厂加工的一种曲轴,在连杆轴颈上有直径不同的阶梯形润滑油孔,并与曲柄轴颈上的润滑油孔相通,见图1。该阶梯润滑油孔的最小孔径为φ8mm,长76mm。工艺安排先加工大直径孔,然后在摇臂钻床上加工φ8mm的小孔,要保证φ8mm润滑油孔与曲柄轴颈上的润滑油孔相通。由于φ8mm润滑孔比较长,加     

用表面强化工艺提高1Г-266/320和2ШЛК-1420型压缩机主轴的可靠性

近年来,大型气体压缩机在运转期间,常出现主轴早期断裂的情况。1Г-266/320和2ШЛК-1420型压缩机,一般在曲柄下面直径为460毫米的轴颈以及直径为330毫米的曲柄销圆角处产生裂缝。锯去裂缝处的金属通常并不能使情况改善,因为在运转时还会有新的裂纹发展起来,这就导致曲柄或曲柄销断裂。压缩机的运转资料表明,转数从125转/分提高到150转/分,使作用在曲柄销上的力增加了20吨左右。因此主轴的寿命将显著降低。     

孔距检测仪

左右曲柄轴是摩托车发动机的主要零件,尺寸公差小,精度高,如图1所示。按设计要求,曲柄销孔到曲柄轴中心的孔距19.80_0~(+0.015)mm的公差需分为三个组别,以保证曲柄连杆的组装,这给检测带来很大难度。为了解决这一难题,我们设计了图2所示的简易孔距测量仪。测量前,     

谷物清选风车中振动筛结构参数的研究

为进一步完善谷物清选风车的设计,在谷物清选风车的研究基础之上,通过对振动筛曲柄摇杆机构的尺度综合分析,以最小传动角最大为寻优目标,Visual Basic软件优化分析,计算得出机构的曲柄、连杆、摇杆长度分别为10 mm、225 mm、275 mm;并且通过与其他研究项目得出的结论进行综合比较,确认所得出的结论合理.     

裂纹长度和位置影响下声发射信号传播特性

针对再制造毛坯闭合裂纹检测较困难,采用声发射技术,从仿真和实验两个方面研究裂纹长度和裂纹位置对声发射信号传播特性的影响。根据裂纹中波的传输理论,采用时域有限差方法,仿真两个因素对声信号的影响,实验结果表明,裂纹长度对于信号衰减影响比裂纹位置明显;裂纹长度小于3 mm时信号的能量和幅值衰减系数(分别为-0.28和-0.15)明显大于裂纹长度大于6 mm的信号衰减系数(分别为-1.48和-0.9);裂纹长度为3 mm比裂纹长度为0.5 mm时能量和幅值相对衰减率分别大0.62 d B和0.2 d B,而其比裂纹长度为15 mm的能量和幅值相对衰减分别小14.7 d B和8 d B;裂纹位置的能量相对衰减率位于-6.4~-6.6 d B,幅值相对衰减率位于-1.4~-1.7 d B。实验研究了裂纹长度对声发射信号的影响,得出裂纹长度小于2 mm时的衰减系数明显大于裂纹长度超过6 mm的衰减系数,与仿真结果相符。因此,声发射参数与裂纹长度有明确的对应关系,声发射技术可有效检测再制造毛坯中的裂纹,尤其是长度小于3 mm的微裂纹。     

滚切式双边剪的剪刃重叠量影响因素分析

介绍了在3 300mm滚切式双边剪工作过程中,曲柄初始相位角之差、曲柄长度、连杆长度、导向杆长度等因素对剪刃重叠量的影响,为滚切式双边剪的设计提供理论依据。     

发动机曲轴耐久实验断裂失效分析

通过对某汽车公司发动机耐久实验断裂的曲轴进行化学成分、硬度、金相组织、夹杂物、宏观及微观形貌的综合分析,结果表明:该曲轴的断裂是由起源于第一连杆轴颈与曲柄交界处的淬火裂纹引起的弯曲疲劳断裂,裂纹沿轴颈交界处呈周向扩展,扩展区存在明显的疲劳辉纹。     

提高曲柄检测及加工精度的探讨

一、问题的提出在生产加工小型车用发动机重要零件——发动机曲柄(见图1)时,为了保证其零件的装配质量和发动机的整机工作性能,在零件设计图上对零件的位置精度提出了较高的要求,其中对于曲柄轴销孔φ16_(-0.68)~(-0.1)以曲柄轴径φ20~( 0.09)为基准,规定平行度误差在100mm长度上不平行度不得大于0.02mm;这是一个比较关键的尺寸精度。     

钛合金结构疲劳全寿命计算方法研究

依照钛合金裂纹萌生和小裂纹扩展寿命较长的特点,结合目前的检测水平,将钛合金疲劳全寿命分为3个阶段,裂纹由0 mm～0.3 mm为裂纹萌生寿命,0.3 mm～2 mm为小裂纹扩展寿命,2 mm～aC为长裂纹扩展寿命。各阶段因为破坏机理的不同而采用不同的寿命预测方法,从而提高疲劳全寿命预测的准确性。超低间隙钛合金TC4ELI和TA15ELI等幅和谱载荷下疲劳全寿命试验和预测结果表明,裂纹萌生寿命在全寿命中所占比例最大,预测误差最大;长裂纹扩展寿命所占比例最小,预测精度最高;小裂纹扩展寿命所占比例稍大于长裂纹,预测误差大于长裂纹。等幅载荷和谱载荷下全寿命预测误差均符合工程结构疲劳寿命预测的精度要求。     

ZG28CrNiMo曲柄齿轮铸造、力学分析和焊补修复工艺

大型硫化工程机械中传动关键的部件就是曲柄齿轮,一般曲柄齿轮的材质是ZG310-570,该部件使用的受力条件比较苛刻,传动要求和对齿轮齿的要求都比较高,所以选用合金铸件,但易会出现缩孔和裂纹等缺陷。本文将对分析该材质的铸造、力学和焊接性能,并提出焊补返修的方案。     

船用曲轴红套过程中线圈的结构改进及位置影响研究

针对曲轴感应加热后温度分布不均匀及形变不规则的问题,提出将电磁感应加热时的矩形线圈改为弧形线圈的方法。首先应用感应加热理论,建立了电磁场与温度场的数学模型;其次使用电磁-热-结构流程的顺序耦合法,对特定型号的船用曲轴进行电磁感应加热仿真,并与已有加热方式的仿真结果进行对比分析,同时考虑弧形线圈位置对曲柄内各场分布的影响;最后得到改进后曲柄孔周围温度差为12. 15℃,孔椭圆度为0. 29 mm,线圈与孔同心且半径为1 000mm时场分布最均匀的结论。通过对比改进加热线圈前后曲柄孔周围温度场与结构场的分布,证实电磁感应加热过程中曲柄孔周围变形不均的问题得到改善。     

沙石泵网状裂纹的焊接修复

1.焊前分析 砂石泵(材料为灰铸铁)外壳壁厚8mm,由于铸造缺陷造成泵体出口法兰右侧面产生大量夹渣和裂纹,两道主裂纹长120mm和150mm。伴随小裂纹及夹渣,形成了长150mm、宽100mm像蛛网一样的网状裂纹区;加之铸造内芯偏位,此处