一种闭式双点高速压力机液压式滑块调整锁固机构设计与分析

下死点动态精度是高速压力机的关键性能指标,关系到冲压制品的精度和模具的使用寿命,因此需对影响下死点精度的压力机各功能部件进行结构优化设计.本文结合我公司1250kN闭式双点高速压力机的研发实践,简要介绍了一种可提高下死点精度的液压式滑块调整锁固机构,并对其进行了分析.     

1600kN肘杆式伺服压力机自锁分析与优化

如果伺服压力机肘杆机构设计不合理时,压力机滑块会在上死点附近发生肘杆卡死现象,这主要是由于肘杆机构自锁引起的。对肘杆机构进行力学分析,得出肘杆机构自锁的原因,对现有肘杆机构提出优化方案并仿真分析,最终确定优化方案。     

一种行程可调压力机上死点智能校准系统

本文针对行程可调压力机在滑块行程调整后,上死点会发生一定的角度漂移,需要重新标定的问题,提出一种上死点智能校准的算法,只要通过触摸屏输入偏心套的调整角度,就可通过PLC计算出上死点的漂移量,并与电子凸轮通信,修改相应参数,校准上死点。本文通过现场测试验证了该算法的可行性和有效性。     

SIP-160伺服压力机多杆增力机构自锁分析与优化

如果伺服压力机多杆增力机构设计不合理,压力机滑块会在上死点附近发生杆系卡死现象,其主要原因为多杆增力自锁引起。本文对多杆增力机构进行力学分析,得出多杆增力机构自锁的原因,对现有多杆增力机构提出优化方案并仿真分析,最终确定优化方案。     

广义肘杆机构结构参数的优化设计

利用虚功原理,分析了广义肘机构的有效压力行程与滑块运动加速度之间的关系,得出降低滑块在下死点附近的运动加速度,可扩大有效压力行程的结论。     

双曲轴相位角同步校正的误区及纠正

通过计算机模拟可以看出,千分表在曲轴上、下死点处敏感度很差,很难测量一度以内的相位角偏差;滑块行程公式显示这种误差会带来非常明显的偏差,滑块底平面在上、下死点产生严重的不平行.因此,校正相位角同步时,应当选择在对千分表敏感的位置.理论分析表明,双曲轴在水平位置时千分表的敏感度最高,最适宜作为校正的基准位置.     

高速压力机下死点精度试验研究

使用Rm-72型下死点测试仪器对某高速压力机在空载和有载荷两种情况下进行了下死点测量.在空载时改变滑块重量、运转速度、动平衡配重块重量以及运转时间以获取下死点变化数据,并进行比较分析.测试结果表明:滑块重量增大、运转速度提高以及测试时间延长会导致下死点向下偏移,改变配重块重量对下死点变化不明显.在有载荷时通过对不同型号高速压力机进行下死点测试,发现下死点波形存在差异.测试结果表明:随着速度的提高,下死点附近的波形形态发生改变,结构不同的高速压力机存在波形图的差异.该研究结果有助于高速压力机下死点精度控制.     

基于ADAMS的曲轴纵放双点压力机传动系统仿真分析与精度研究

为提高曲轴纵放双点压力机滑块下死点处的冲压精度,对零部件加工尺寸误差和装配误差引起的滑块两侧倾斜以及工作时滑块两侧受力状况的研究是非常有必要的。本文首先从双点压力机运动机构中影响压力机精度的理论分析入手,创建了数学模型,再借助ADAMS软件分别对滑块倾斜和受力不均进行了仿真分析,非常直观地给出了各因素影响关系曲线,为双点压力机冲压精度设计和补偿调试提供了可靠的理论依据。     

行程阀控制的位置精度及其在液压折弯机上的应用

讨论了用行程阀来控制液压折弯机的滑块下死点位置的可能性,从理论上分析了该阀对折弯机重复定位精度的影响,并指出了设计与使用中的问题。     

压力机滑块超前和滞后的分析及消除方法

在下行程中开动曲柄压力机,有时滑块会突然加速下落,有时滑块会先向上行程一小段距离然后再向下行程,前者是滑块产生超前现象,后者是滞后现象。特别是在下死点前开动,滞后现象较明显。这两种现象在国内外压力机的使用中都发生过,特别在中、大型压力     

高速多工位液压机滑块主动纠偏系统研究

针对高速多工位液压机滑块在偏载力作用下出现的运动不同步问题,对比分析3种常见的液压机滑块主动纠偏方案,并根据高速多工位液压机的要求,以高频响伺服阀为核心,设计滑块主动纠偏装置,搭建HNC快速主动纠偏控制系统,并进行液压机偏载实验,绘制了滑块两侧位移曲线。结果显示,在4 MN·m偏载力矩的作用下,其同步平衡系统精度达±0.133 mm/m,调节时间小于0.6 s,最大动态偏差小于0.350 mm/m,满足高速多工位液压机主动纠偏系统要求。     

卵形齿轮传动高速精密压力机运动学研究

分析了一种新型卵形齿轮-曲柄连杆机构高速压力机传动系统的运动过程,建立了运动学方程。根据在研发的高速压力机,利用ADAMS建立卵形齿轮-曲柄连杆机构的动力学模型,仿真分析了滑块的位移、速度和加速度曲线,研究了卵形齿轮偏心率e以及曲柄半径R对滑块运动的影响。结果表明:与普通曲柄连杆机构运动曲线相比,卵形齿轮-曲柄连杆机构具有在滑块下死点附近位移平稳、速度和加速度小的特点,这些特点有利于其在高速冲压过程中保持平稳、高精度。     

双点压力机的侧刚性探讨

文章分析了双点压力机承受偏心载荷,引起滑块变形及倾斜现象,提出了对侧刚性的探讨.通过假定导轨间隙足够大和导轨间隙趋向零两种情况,对整个受力系统的侧刚性进行了详细分析与计算.提出了压力机设计时,立柱按压力机级别确定其所需刚度范围,滑块按变形级别确定其所需刚度范围的设计思路.     

成形速度及载荷对高强钢板回弹影响的研究

回弹问题一直是高强钢板弯曲成形的难点。本文基于伺服压力机对成形速度、载荷以及滑块行程的可控性,通过控制高强钢板弯曲成形过程中的成形速度、载荷以及滑块的行程位移,在试验的基础上探讨了成形速度及载荷等工艺条件对高强钢板弯曲回弹的影响,并通过ABAQUS有限元软件进行了相关的成形模拟。研究结果表明,随着成形载荷的增大回弹量明显减小,多次折弯可有效减小回弹。另外,成形速度和凸模保压时间对回弹影响不大。因此,在伺服压力机工作环境下,可以通过精确控制成形载荷以及折弯次数来控制高强钢板弯曲回弹量。     

基于有限元技术的折弯机滑块分析与改进设计

滑块是数控板料折弯机的重要组成部分,对加工工件的精度有着重要影响。本文采用ANSYS有限元分析软件建立了折弯机整体有限元模型,对折弯机滑块进行了静力学分析,研究了滑块的应力分布与变形情况,研究发现液压缸活塞杆与滑块安装的方形开口周围应力过大。为提高该处结构强度,提出几种改进设计方案,通过有限元计算结果的比较,最终确定最合理的设计方案。     

温锻压力机肘杆机构的自适应粒子群算法优化

为了改善温锻压力机肘杆机构的下压性能、提高产品质量,提出了肘杆机构的自适应粒子群算法优化方法.使用封闭矢量法建立了传动机构的运动学模型.以6连杆尺寸为优化参数,以滑块最大运动速度、最大加速度和曲柄最大输出扭矩为优化目标,建立了优化模型,根据曲柄存在条件、上连杆摆角约束、滑块行程约束等设置了约束条件.在粒子群算法的基础上...     

多连杆高速压力机运动学特性分析

建立了某新型多连杆高速压力机理论模型,编写了相应的计算程序.通过对其进行运动分析可知,与曲柄连杆机构的运动曲线相比,该多连杆机构具有下死点附近速度低、加速度小,回程速度高的特点;副滑块加速度的大小是主滑块的数倍,并且加速度方向相反,因此有利于主滑块惯性力的平衡.     

框架侧移台液压机冲裁缓冲控制的实现

针对板料冲裁切边加工时机床所产生的强烈冲击和振动,本文提供了一种用于侧移台液压机使用的上置式缓冲装置,创新的采用大行程缓冲缸配合液压系统和电气系统实现缓冲点的自动调节,使得液压机由冲裁工艺载荷平稳过渡到缓冲载荷。同时采用快速卸压装置使主缸内积聚的液压能和机身弹性变形能迅速受控释放,消除滑块突然过冲现象,有效减轻液压机冲裁加工时产生的冲击和振动。     

基于ANSYS的多连杆机构性能优化

多连杆机构是拉延类机械压力机采用的主传动机构,通过参数优化能够实现拉延过程中滑块速度低而平稳、快速回程的功能,提高拉延件的质量和工作效率.针对压力机传动结构中最常用的八连杆机构,应用ANSYS/AP-DL开发多连杆机构参数化建模分析和优化程序,程序分为前处理、求解、后处理、优化计算四部分.在前处理模块输入机构参数,建立...     

高速压力机下死点波形图研究

本文揭示了高速压力机在空载时的下死点波形,并与进口设备进行了对比;通过多个事例证明了在有负载情况及冲压特定零件时,下死点波形图中波谷最低值与波峰最高值之间差值(△)为定值,并给出了两种特殊情况下的△计算方法.