气瓶旋压收口工艺及旋轮设计

通过对钢质无缝气瓶成形工艺进行分析,指出了各种成形工艺的特点,确定了钢管旋压法工艺方案。同时,对旋压道次和旋压工艺参数的确定做了介绍,详细阐述了旋轮设计及加工工艺。     

薄壁筒收口旋压过程的数值模拟

本文采用动态显式有限元程序LS-DYNA 3D对薄壁筒收口旋压变形进行数值模拟, 分析了毛坯的纬向应变、经向应变及壁厚的分布和变化过程, 从而首次建立起对收口旋压变形过程的整体认识。     

旋压收口封底气瓶瓶底的着色探伤

1 问题的提出 旋压收口封底气瓶(图1)是无缝钢管经加热、旋压封底收口、热处理及水气压试验等工序制成,气瓶容积为12L,结构形成为单口,直径为144mm,长度为1040mm,壁厚为8.5mm,底厚≥8.5mm,工作压力为1.47×10~7Pa。它具有制造工艺简单、成本低和承压高的特点,但该气瓶封底质量直接影响其合     

薄壁气瓶旋压成形工艺研究

研究了旋压主轴转速、进给比、吃刀量等工艺参数对旋压成形质量的影响,分析了实际旋压成形试验对薄壁高压气瓶旋压工艺相关参数变化影响规律,得到了薄壁气瓶旋压成形的工艺参数,对薄壁气瓶旋压成形具有指导意义。     

大容积高压气瓶旋压成形工艺研究

本文采用ABAQUS/Explicit动态显式模块对大容积高压气瓶旋压成形工艺进行模拟分析,研究了旋压温度、进给比等工艺参数对旋压成形的影响,确定了气瓶旋压成形的工艺参数范围,对气瓶旋压成形具有指导意义。     

金属强力旋压成形的数值模拟分析

采用ABAQUS的弹塑性有限元方法,对筒形件进行强力正反旋的数值模拟,通过对正反旋成形过程中应力-应变的分析得出一般情况下正旋形式较好。同时在不同工艺参数下筒形件正旋旋压过程进行了动态模拟、应力-应变以及材料能量变化的分析。通过对不同进给比的正旋数值模拟,得出当进给比为0.4 mm/r时,旋压件的表面质量和贴膜效果比较好,能够顺利进行旋压成形并有较好的生产效率。     

Cr-Ni轻型气瓶旋压收口金属脱落原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了Cr-Ni气瓶用无缝钢管在中频感应加热旋压收口过程中产生金属脱落缺陷的原因。结果表明:金属脱落是由于钢管过烧所致。制瓶厂家在收口过程中,采用中频感应加热及三轴联动旋压收口时加热温度过高、形变速度过大,机械能转化为热能致使局部温度上升至液相点以上,导致形变过烧。     

碟形封头冷旋压成形时的数值分析及旋压力计算

建立了碟形封头冷旋压的三维有限元数学模型，分析了封头在冷旋压成形过程中应力应变的分布规律，计算了旋压力并分析了其变化的原因，为更有效地进行旋压加工前的科学预测，工艺优化和进一步定量控制提供了可靠方法和依据。     

金属管材冷旋压成形过程的三维有限元数值模拟

依据有限元理论，对金属管材冷旋压成形过程进行了数值模拟，得出了在不同旋轮工作角下变形区的应力、应变分布规律。分析了影响成形质量的各种因素，计算了旋压力。为有效的进行旋压技术参数确定、工艺优化以及定量控制提供了可靠的方法和依据。     

厚壁筒形件弧形缩口工艺设计研究

邓厚壁筒形件弧形缩口工艺设计进行讨论，认为采取等体积原则设计变薄引伸弧形模对壁厚进行预成形，完全可以保证最终产品缩口后的尺寸要求，从而取消铰内孔切削加工，该工艺方法在几个产品多年生产实践中应用，取得了较好的经济效益。     

工业纯钛强力热旋压数值模拟及工艺参数研究

强力热旋压是工业纯钛管筒件成形的良好方法。通过Deform-3D仿真软件对其成形进行模拟,获取温度和变形的关键问题进行分析,并进行工艺试验,将现场试验效果与仿真模拟结合优化工艺参数设计。     

对轮旋压的正交试验数值模拟

为研究对轮旋压工艺参数对壁厚差及扩径量的影响,根据对轮旋压的工艺特点并结合有限元平台ANSYS软件,对筒形件旋压过程进行数值模拟,建立了三维有限元模型。采用正交试验法对对轮旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响壁厚差和扩径量的因素主次顺序。研究结果表明,对轮旋压成形过程中,影响旋压件壁厚差因素的主次顺序为:减薄率进给比旋轮圆角半径;影响旋压件扩径量因素的主次顺序为:减薄率旋轮圆角半径进给比。     

带纵向外筋薄壁筒形件复合流动成形数值模拟与工艺优化

采用传统的切削、挤压方法加工外表面带纵向外筋薄壁筒形件,存在着材料利用率较低、成本较高的问题,因此,提出了一种新的复合流动成形工艺。利用有限元分析软件,研究了预成形压下量、道次减薄量分配比以及滚珠直径等工艺参数对外筋成形效果的影响规律。研究发现:预成形压下量越大,外筋填充效果越好;不同阶段中,滚珠直径对外筋填充效果影响不同;采用两道次成形时,可以显著降低成形过程中的轴向旋压力。以外筋填充率和旋压力作为优化指标,通过正交试验,获得外表面带纵向外筋薄壁筒形件复合流动成形的最佳工艺方案,选取最佳工艺方案,通过试验验证了复合流动成形工艺的可行性,为此类构件的高效、低耗生产提供了理论设计依据。     

封头无胎冷旋压机的热旋改进设计及性能分析

针对厚壁封头冷成形工艺难以实施,废品率较高的实际状况,在一步法无胎冷旋压机上进行了研究和探索,通过将其改装成冷、热旋封头成形机,摸索出适宜的热旋工艺参数,分析了系统的动态性能,拓宽了旋压机的生产能力,提高了成形效率.改进具有投资少,制造周期短的特点,并可实现一机多用的经济效果.     

工艺参数对筒形件错距正旋成形尺寸精度的影响

采用单因素试验设计方法,通过测量旋压件轴向不同位置处的内、外径值,获得了旋压件内径扩径量、外径偏差、壁厚偏差沿轴向的分布规律,并由此得到了工艺参数对旋压件尺寸精度的影响规律。结果表明:在筒形件错距正旋成形过程中,进给比对旋压件内径扩径量的影响最大,减薄率次之,随着进给比和减薄率的增大,最大内径扩径量减小,较小的径向错距有利于减小最大内径扩径量;工艺参数对旋压件外径偏差和壁厚偏差的影响规律基本一致,随着减薄率和径向错距的增加,外径偏差和壁厚偏差均增大,旋压件底部和口部位置处的外径偏差和壁厚偏差随进给比的增大而增大,旋压件中部的外径偏差随进给比的增大先增大后减小。     

液压锁缸体挤压过程的数值模拟

利用Deform软件，对液压锁缸体的成形过程进行模拟，研究变形过程中的金属流动速度场与应力应变情况，分析了挤压过程的压力行程曲线，为工艺改进和优化模具设计提供理论依据。总结出液压锁缸体挤压变形过程规律，并与相关工艺试验结果进行了对比。     

管头缩口工艺过程的数学模拟

按规定半径的刚性凸模模拟管头缩口数学模型,给出球形管头成形过程中应力变形状态数值计算的一些结果和数值图,分析数值计算结果并作出假设,利用塑性流动理论,在这个假设的基础上建立非线性材料球形运动边缘问题的解析解,为完善管件缩口工艺过程奠定了理论基础。     

D406A钢大直径圆筒强力旋压数值模拟研究

采用数值模拟方法对大直径圆筒旋压成形进行分析。建立了D406A钢圆筒三维弹塑性有限元模型,分析了旋轮成形角、进给比和减薄率三个工艺参数对圆筒强力旋压成形壁厚均匀度的影响规律,为进一步研究大直径旋压圆筒变形规律提供一定的理论参考。     

发动机减震器带轮内筒的铲旋成形模拟及试验

针对发动机减震器带轮内筒成形,提出一种新的旋压工艺——铲旋技术。利用DEFORM建立三维刚塑性力学模型,以旋轮转速、进给速度、圆角半径和直径为优化参数,成形载荷为优化目标,设计正交试验,对发动机减震器带轮内筒的铲旋成形进行有限元模拟,并提取成形载荷曲线进行分析。在CDC-S400旋压机上进行试验,并对数值模拟结果加以验证。研究结果表明,旋轮进给速度对成形载荷影响最大,直径影响最小;工艺参数优化后,最大成形载荷明显下降。