筒形件冲压缩口成形工艺研究

应用ANSYS有限元分析软件建立了筒形件冲压缩口成形工艺模具的三维有限元模型,利用软件中的显式动力学求解器模拟了筒形零件缩口成形工艺过程中应力、应变和位移流向的分布云图,分析了工件成形时的塑性变形特点及其对成形质量的影响关系.研究表明:筒形件冲压缩口成形工艺主要失效形式是缩径区的裂纹、定径区的起皱和传力区部分的失稳等;冲压缩口力随着摩擦系数和模具锥角的增大而增大,但是会随着模具型腔内圆角半径的增大而减小.因此.有限元分析的结果为进一步研究冲压缩口的变形机理奠定了基础,也为其成形工艺方案的制定提供了理论指导.     

壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点。确定了缩口次数并计算了管坯尺寸和缩口力。介绍了火焰管缩口模具结构。     

筒形件冲压缩口成形工艺的数值模拟研究

应用有限元分析软件中的显式动力学求解器模拟筒形零件缩口成形工艺过程中应力、应变和位移流向的分布云图,分析了工件成形时的塑性变形特点及其对成形质量的影响关系.研究表明:筒形件冲压缩口成形工艺主要失效形式是缩径区的裂纹、定径区的起皱和传力区部分的失稳等;工件失效的主要原因是塑性变形区材料流动速度不均匀导致的应力集中;冲压缩口力随着摩擦系数和模具锥角的增大而增大,但是会随着模具型腔内圆角半径的增大而减小.     

加油口冲压工艺设计

通过对圆筒形零件拉深工艺与缩口工艺的对照比较,介绍该零件成形的工艺方案及实验过程。阐述了缩口成形工艺的成形特点,根据成形前后材料体积不变的原则,利用积分计算管子的缩口毛坯高度。并对模具设计与制造中存在的关键技术进行了研究分析。实现了用简单的缩口模具,生产出了合格零件。该模具不仅能保证工艺稳定,而且提高材料利用率和生产效率。因此,对细长的管状类零件,有时用缩口工艺代替拉深工艺可取得更好的效果。     

球形把手缩口工艺及分析

<正> 一、球形把手的缩口 球形把手是球形门锁的关键零件,由图1可见,要做成图示形状是极为困难的,尤其要将板材冲压成如此形状更为困难。目前较多采用的成形方法是用H68黄铜板材先拉深成筒形件,再经缩口成形。     

风帽缩口加工工艺研究

通过风帽零件的加工工艺分析,确定采用缩口工艺加工该零件.介绍了风帽毛坯缩口模具结构及成形过程,进行了工艺设计,提出了缩口凹模的设计方法,保证了风帽缩口成形的顺利进行.     

7A04合金筒件缩口成形工艺研究

针对某7A04合金筒件的缩口结构,根据筒件缩口形状特点,结合7A04合金成形特性,设计了等温成形工艺方案和工艺工装,在此基础上进行了相应的工艺试验研究.结果表明,通过此工艺和模具,筒件缩口达到了要求尺寸,且缩口变形部位未出现裂纹、起皱等缺陷,成形效果好,从而为铝合金筒件缩口成形技术的应用提供了参考.     

腰圆饭盒口部滚压缩口工艺及装备

介绍了腰圆形铝器皿的滚压工艺原理，缩口的简单计算式以及简易的滚压设备。     

缩径区长度对粘性介质外压缩径成形的影响

粘性介质外压缩径采用半固态、可流动、高粘度和一定速率敏感性的高聚物作为缩径用传力介质,有效地解决了缩径成形过程的失稳起皱问题,提高了坯料的极限缩径量.本文针对不同缩径区长度对粘性介质外压缩径过程的影响问题,采用试验和有限元方法进行了分析,得到了不同缩径区长度条件下1Cr18Ni9Ti薄壁管的极限缩径量及应力与应变的分布规律.研究结果表明,缩径区长度对粘性介质外压缩径成形影响较大,缩径区长度越短,坯料的抗失稳起皱能力越强,极限缩径量越大.     

缩径过程中的壁厚变化实验

对缩径工艺进行实验,研究了缩径过程中壁厚分布以及最大轴向力的变化规律。实验中选取不同的管坯直径,获取了不同的缩径系数。通过分析变形区内壁厚变化规律,特别是最终壁厚变化规律,确定了最大缩径力以及极限缩径系数。为验证理论计算结果的准确性,对实验结果与理论计算结果进行了比较。结果表明,增量理论的计算结果更加接近实验结果。     

H13钢穿心杆变形及颈缩原因分析

通过对失效的H13钢穿心杆进行化学成分、宏观形貌和显微组织检测,分析其发生变形和颈缩的原因。结果表明,穿心杆失效并不是真空淬火、氮-碳共渗等热处理工艺控制不当,直接原因是非金属硫化物夹杂超标,带状偏析严重及在偏析带内存在较多的链状分布碳化物液析引起的。     

钢制汽车轮轮缘缩口成形有限元分析

为了保证轮缘的成形质量,提高生产效率,通过分析轮缘的成形工艺,采用有限元数值模拟与试验相结合的方法,建立了缩口成形和终成形的有限元模型,分析了模具结构、成形速度和摩擦因数对缩I：2件周向应力、应变分布情况的影响。模拟结果表明,采用内外支撑缩口模时,缩口件的周向应力应变值较大;随着成形速度的增加,周向应力应变先增加后减小;随着摩擦因数的增加,周向应变和应变的波动性随之增大。试验结果表明,有限元数值模拟发挥了较好的指导作用。     

管件缩径工艺仿真分析

为了对管件在不同加载路径下的成形情况及变形规律进行预测,达到降低管件缩径工艺的开发成本及试验费用的目的,基于ABAQUS非线性有限元软件对管件缩径工艺进行数值模拟,通过实验结果与仿真分析结果的对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,分析了不同摩擦系数以及模具进给速度对缩径管件成形效果的影响。研究结果表明,摩擦系数及加载速度对管件的塑性变形影响明显,摩擦系数为0.15或0.2、加载速度为70 mm·s-1时管件的成形效果较好,不易出现塑性失稳及材料堆积,为管件的缩径工艺的工程化应用提供了有益的参考。     

镁基复合材料真空吸渗挤压成形质量控制与缺陷预防

研究镁基复合材料真空吸渗挤压工艺参数对制件成形质量的影响规律以及参数选取原则,对成形过程中典型成形缺陷的主要特征、成因等进行了分析,提出了针对性的预防和控制措施:提高液态金属浇注温度与模具预热温度,可以改善预制体的浸渗效果;严格控制挤压温度是预防表面裂纹的根本措施;改善模具表面质量或润滑状况,可以降低表面裂纹及制件弯曲产生的几率。     

挤压筒摩擦对正挤压成形影响的研究

在对正挤压摩擦特点分析的基础上,采用Deform-2D对挤压筒与坯料之间的摩擦在挤压成形中的影响进行了研究.结果表明:挤压筒不动的情况下两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒随挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,有利于提高挤压件的质量和模具的使用寿命.     

厚壁筒形件弧形缩口工艺设计研究

邓厚壁筒形件弧形缩口工艺设计进行讨论，认为采取等体积原则设计变薄引伸弧形模对壁厚进行预成形，完全可以保证最终产品缩口后的尺寸要求，从而取消铰内孔切削加工，该工艺方法在几个产品多年生产实践中应用，取得了较好的经济效益。     

缩径区形状对粘性介质外压缩径成形的影响

文章针对筒坯直径、缩径区长度及缩径区长径比(缩径区长度与筒坯直径的比值)等参数对粘性介质外压缩径成形的影响,采用理论分析、有限元分析和试验方法进行研究,得到了不同缩径区形状条件下的筒坯表面积变化及对缩径变形方式的影响规律。研究结果表明,在缩径区长径比在0～0.71范围内,筒坯表面积存在由减小向增加转变的"临界缩径量",使缩径变形方式由压缩类变形转变为伸长类变形,有助于极限缩径量的提高。     

FE analysis of extrusion defect and optimization of metal flow in porthole die for complex hollow aluminium profile

To solve the defects of bottom concave appearing in the extrusion experiments of complex hollow aluminium profiles, a 3D finite element model for simulating steady-state porthole die extrusion process was established based on HyperXtrude software using Arbitrary Lagrangian–Eulerian (ALE) algorithm. The velocity distribution on the cross-section of the extrudate at the die exit and pressure distribution at different heights in the welding chamber were quantitatively analyzed. To obtain an uniformity of metal flow velocity at the die exit, the porthole die structure was optimized by adding baffle plates. After optimization, maximum displacement in the Y direction at the bottom of profile decreases from 1.1 to 0.15 mm, and the concave defects are remarkably improved. The research method provides an effective guidance for improving extrusion defects and optimizing the metal flow of complex hollow aluminium profiles during porthole die extrusion.