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异形件冲压成形工艺及模具设计 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值。 相似文献
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单联仁 《锻压装备与制造技术》1983,(3)
在冲压生产中,广泛采用翻边工序成形孔颈,用以同其他零件进行焊接或铆接。在汽车车身生产中也经常采用翻边工艺来提高零件的刚度。我厂生产轿车的调速器罩,原工艺为落料拉伸冲孔工序,然后再进行翻边工序,需要制造两套模具。为了简化冲压工艺,现改用一套模具完成了上述的工序,其模具如图所示。 相似文献
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针对音频接口零件尺寸小、精度要求高、卷圆结构复杂的特点,分析了冲压成形工艺性,确定了级进模冲压生产工艺方案.比较两种常用的卷圆成形结构,选定并改进了分步卷圆成形工序.与传统的分步成形方案相比较,避免了多次定位误差与操作安全系数低等缺陷,提高了零件冲压成形的可靠性,降低了开发成本.同时,根据制件结构特点合理安排工序顺序,设计了圆弧过渡接刀,避免二次冲裁.依据合理的排样方案,优化设计模具结构.应用精密导向和支撑结构、可调压力的卸料装置以及浮动导正销套等机构,保证了模具生产的稳定性和可靠性.对此类零件的级进模设计有一定的参改价值. 相似文献
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采用落料、拉深、变薄拉深三工序依次连续进行了复合冲压成形工艺.设计了一种用于液压卡套坯件批量生产的一次成形复合冷冲模.模具一个工位,即一次冲压行程成形卡套坯件.介绍了相应的冷冲压工艺数据计算方法和模具结构. 相似文献
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对抽油烟机面板传统冲压成形工艺进行改进,优化其成形工艺,合并相关冲压工序,介绍了改进后的弯曲模结构、工作过程和模具主要零件的设计与制造。减少零件成形的工序,节约了人力、物力,降低生产成本。 相似文献
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<正> 该零件的主要特点是: 1.形状复杂切口处轮廓由冲裁和弯曲制成。 2.料薄,料厚为0.5mm冲裁间隙值小且应均匀。 3.该零件的尺寸精度均为自由尺寸公差,用冲压的方法能达到。在保证产品形状尺寸的前提下尽量减少模具数量,减少工序。我们仅设计了二套模具经二次冲压工序成形。其工艺编制如下: 相似文献
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模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。 相似文献
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为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。 相似文献
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针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。 相似文献
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后制动器挡油盘复合模具设计 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对某轿车后制动器挡油盘零件的结构和工艺分析,阐述了该零件的成形工艺和模具设计的要点,设计出了冲孔、翻孔、冲孔、切边一次冲压成形复合摸,从而降低了产品的工序成本,提高了生产效率。 相似文献
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本设计零件为钣金弯曲件,结构较复杂。在分析成形工艺基础上,采用级进模具,设计了7个有效工位(3次冲裁、4次成形弯曲),同时考虑到凹模强度,设计空工位。由于弯曲成形时会出现回弹、偏移、定位问题,因此针对以上难点,通过控制凸模成形角度来改善回弹值;利用定位销插入毛坯上的孔定位,在导正销的辅助下实现精确定位,使毛坯无法移动,达到控制偏移的目的。此外,为保证工作过程中送料的连续性,采用浮升销活动送料,提高了生产效率,有利于零件的批量生产。在设计过程中,利用模拟软件对模具结构进行仿真,对各参数进行优化,使结构更加可靠合理。 相似文献
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高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。 相似文献