1700生产线E1辊开发与应用

E1辊是1700生产线轧钢生产中的消耗件.轧钢时E1辊直接与轧件接触,需要承受轧制压力、摩擦力等多种力的作用.因此,E1辊在生产中要避免出现辊颈缩松、辊身夹渣、裂纹等缺陷.论述了E1辊的技术要求、化学成分、铸造工艺、工装设计、熔炼浇注工艺、热处理工艺等.新开发的E1辊,硬度、耐磨性高,换辊周期长,因而轧机效率提高,生产成本降低.     

故障树分析法在提高精轧工作辊换辊稳定性中的应用

热连轧生产中需频繁更换精轧机工作辊,而精轧机工作辊换辊操作极其复杂,故障率较高.为有效找出工作辊换辊故障中各个事件的因果关系,并进行逐一分析,以提高工作辊换辊的快速性和稳定性,采用了故障树分析法.介绍了故障树分析法的原理;以国内某钢厂1 780 mm热轧生产线精轧工作辊换辊为研究对象,建立了工作辊更换失效的故障树模型....     

中厚板轧机辊型曲线的优化计算

以辊间磨损均匀为目标采用倒推计算思想,可直接一次性同时算出工作辊、支撑辊的辊型,避免了通常采用的矩阵方法中需反复迭代计算求解辊凸度的过程.经生产实践表明,该方法计算出的辊型生产效果显著.     

三辊连轧管机换辊结构研究探讨

介绍了三辊连轧管机的3种换辊型式,分析了三辊连轧管机的换辊动作过程,研究了三辊连轧管机的换辊设备结构.研究结果表明:三辊连轧管机目前有轴向换辊、单侧换辊和双侧换辊3种换辊型式;3种型式中轴向换辊的换辊时间相对较长;要提高换辊效率,实现快速换辊的三个关键点为传动轴的啮合控制、传动轴驱动回位及设备到位检测.     

大型锻钢冷矫直辊断裂失效分析与国产化

通过对进口矫直机的矫直辊断辊的断口形貌、材料的化学成分、机械性能及金相组织的检测与分析,发现冷矫直辊断辊是由于矫直辊的热处理不当导致其机械性能未达到设计要求而造成的.在此基础上提出了冷矫直辊国产化的技术指标,选用Cr5材料,改进加工工艺,实现了矫直辊的国产化.     

不均匀压下板带面内弯曲模拟装置加载辊缝变化模型

锥辊不均匀压下板带面内弯曲成形结果取决于加载辊缝,而成形装置的加载辊缝与原始辊缝不等.在模拟装置上实现了成形过程,给出了加载辊缝的变化参数.基于梁的弯曲变形理论,建立了用于预测辊缝变化参数数学模型,编制了相应的计算软件,验证了该模型的可用性.     

5Cr冷轧辊多次调质处理研究

为探索报废冷轧辊改制成小辊径冷轧辊的可行性,研究了多次调质处理对5Cr冷轧辊材料性能和组织的影响.结果表明:报废冷轧辊料经过一次调质或二次调质的组织和性能可达到冷轧辊的使用要求,但调质处理不能超过二次.     

2 050 mm六辊铝冷轧机三维有限元辊系变形分析

基于Marc有限元软件,建立了2 050 mm六辊铝冷轧机辊系三维弹性变形的有限元模型,计算了稳态轧制生产工况,不同工作辊弯辊力、中间辊弯辊力以及中间辊抽动量时的有载辊缝形状.结果表明,采用以上三种板形控制手段,对控制板形和板凸度都有很好的效果,对板形控制和现场生产在线调节板形具有一定的参考价值.     

电铜导电棒矫直机结构参数及矫直压弯挠度设计

给出了电铜导电棒矫直机的关键结构参数辊数、辊距、辊径及矫直工艺规程中各辊压弯挠度的精确理论解.采用MATLAB软件编写了辊数及压弯挠度设计的计算机程序,简化了设计计算的工作量.对同类型的型材矫直机的设计研究具有一定的指导意义.     

支承辊镶套修复

针对大型支承辊采用堆焊修复而使辊面组织不均匀的问题,采用了支承辊镶套修复技术,根据支承辊的使用情况设计镶套轧辊的配合直径及联接过盈量,根据配合直径及过盈量确定热装温度,保证安装顺利进行.支承辊镶套修复后,镶套轧辊联接紧固,可以满足支承辊使用性能.实际使用中效果良好.     

基于Workbench的高速压力机曲轴疲劳分析

曲轴作为高速压力机的关键零部件,承受周期性的冲击载荷,易于出现疲劳失效.本文首先对压力机曲轴进行受力分析,编制相应载荷谱;并在Solidworks中创建曲轴三维模型,用Workbench软件对其网格划分.在此基础上,先进行静力学分析,然后加载编制好的冲击载荷谱,进行疲劳分析.分析结果显示,曲轴的疲劳寿命满足设计要求,最小疲劳安全系数为1.56.     

真空泵用大功率高转速永磁同步电机研制

本文针对真空泵用400kW、15000rpm永磁同步电动机进行仿真设计,建立Ansoft二维仿真模型,对方案进行电磁场有限元分析,得到电机相关性能参数,利用场路相结合的方法对电机进行优化设计,确定最终设计方案,通过试验结果与仿真分析的对比,证明该电机设计的合理性。     

闭式压力机组合机身数值模拟与试验研究

针对闭式压力机组合机身传统设计计算方法存在的问题,利用接触分析理论与方法对机身接触面的接触非线性问题进行研究。对组合机身拉紧螺杆的预紧力进行分析计算,获得了较为可靠的机身计算模型。对计算模型进行数值模拟,得出其在受载状态下的应力与变形的计算结果。利用仪器对机床进行试验,将测试结果与计算结果进行对比,最终证明分析方法的可行性。     

CrMoWVNbTi系耐磨铁基堆焊合金的量化设计和结构研究

从硬度、抗裂性和耐磨性等试验着手,通过分析堆焊层的显微结构,明 确其合金化机理及形成条件,进而实现强化机构的量化设计、达到堆焊层显微结构的取利避害,解决高硬度和抗裂性之间的矛盾,并研制出综合性能优异的铁基耐磨堆焊合金。     

冲压模具用自动上出件用接盘式机构

在简述了上出件冲压模具的工作原理的基础上,明确了其正常工作对上出件装置的要求.采用了曲柄连杆滑块机构的改进形式,提出了冲压模具外翻式和下摆式两种自动出件方式,完成了其结构设计,进一步应用Pro/E软件进行了运动仿真,验证了这两种自动出件装置工作的有效性.     

基于SecoMAN的液压插装阀集成块的设计

介绍了利用三维设计软件SecoMAN设计插装阀集成块的优势。SecoMAN是在二维图中进行油路设计并通过三维透视图观看设计,因此可以得到快捷、合理的设计。缩短了设计时间,保证了设计准确性,提高了设计效率。     

复杂形状零件成形CAE/CAD/CAM一体化

以板料成形过程数值模拟软件DYNAFORM为工具,对成形过程进行数值模拟。确定合理的工艺参数,用于指导工艺方案确定及模具设计。将三维CAD软件用于模具设计,并用数控加工软件对关键零件的加工进行编程,实现了CAE/CAD/CAM的一体化。极大地提高了模具设计加工速度,减少了加工工序,大大缩短了模具的生产周期。     

中小型冲压生产线自动化改造的整体设计

对冲压企业自动化改造的需求进行了广泛深入的调查,对现存冲压自动送料系统进行了归纳分析,掌握了各种类型的特点.将难点分散处理,设计出一条由拆垛机、送料机、中间台、冲压机、线尾堆垛机等组成的自动冲压生产线.采用并行控制的思想,设计出以送料机、中间台为独立运算单元的并行控制系统,提高了响应速度.该生产线克服了快速性与精确性以及生产柔性与稳定性这两组冲压自动化的主要矛盾,满足了企业需求.     

连铸坯初始凝固控制技术的发展

分析了连铸坯初始凝固区域钢液的凝固行为,研究了铸坯表面缺陷形成机制及其与结晶器内钢液初始凝固行为关系,探讨了国内外连铸坯初始凝固控制技术的冶金原理及优缺点。     

精冲成形机理的再探讨

对精冲成形机理进行了较完整的论述,从韧性损伤的角度分析了精冲成形机理,介绍了最新的精冲损伤断裂模型。通过对精冲成形过程进行计算机模拟和精冲物理实验,验证了提出的精冲机理论述。