翻转模块式精密弯曲模

介绍了翻转模块式精密弯曲模的实用结构及模具工作过程和结构特点。该弯曲模凹模由翻转模块与垂直浮动的托件板铰接而成 ,使毛坯变形时始终与凹模紧密贴合 ,不滑动 ,毛坯已有的凸部与凹模不干涉 ,因此模具工作可靠 ,弯制的零件精度高。     

薄壁管变曲率推弯工艺所用模具

本实用新型是一种薄壁管变曲率推弯工艺所用模具。包括有推弯凸模、弯曲模、下模板、凸模固定板、上模板,推弯凸模装设在凸模固定板上,凸模固定板通过连接件与上模板连接,弯曲模置于推弯凸模的下方。且装设在下模板上,其中弯曲模内设有变曲率型槽,管坯放置在弯曲模的变曲率型槽中的直线部分。     

带卡筋罩板四边弯曲模

对带卡筋罩板零件的弯曲工艺进行了分析 ,决定采用具有四棱锥台及活动弯曲凸模的四边弯曲模进行弯曲成形,介绍了弯曲模的结构特点及工作过程。经生产验证 ,该模具结构合理 ,生产效率高 ,有较大的经济效益     

二针夹面板多工位级进模设计

分析了二针夹面板弯曲件的工艺特点,确定了工步方案和模具结构。采用10°上抬预弯、90°向下弯曲和压平等工步,实现了80°钩形弯曲。模具结构采用自动送料、导料板导料、浮料钉抬料、双出件、可快速更换凸模和下模镶块等,模具的重复装配精度高,受力均衡,寿命长。     

散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。     

多工位级进模工艺零件的结构设计

b．工件向上弯曲,成形凸模的工作形式。如图20所示,工件上弯,成形的工序过程是当条料将已切割好的局部外形或形孔送到弯曲成形工位后,模具下压先由模具内的导正钉对条料精定位。然后卸料板贴紧条料继续下压,设置在卸料板内的压弯镶块为弯曲或成形凹模。下模内的顶块逐渐退入凹模。设在下模部分的压弯凸模将切割好的形状向上压入卸料板完成弯曲成形的冲压加工。     

圆棒转轴式弯曲模设计

通过分析U形件采集板扣手的弯曲工艺特点,设计了一副具有胆形凸模和转轴式凹模镶块的弯曲模,解决了零件因弯曲回弹不能一次成形的问题。实践证明:模具结构合理,冲压过程安全平稳,生产零件质量稳定,可为类似零件成形提供参考。     

楔块式弯曲模的设计

1　前言在电器产品的零件中 ,常遇到端部为半圆或接近半圆的弯曲零件 ,如用常规结构的弯曲模进行压制 ,不易保证质量 ,半圆头部分的尺寸难以合格。本文以一个典型的半圆头零件为例 ,分析现用弯曲模的缺点 ,设计了一种合理可行的弯曲成形模具。2　现用弯曲模结构缺陷分析图 1为某交流接触器的压板零件图 ,原来采用图 2、图 3结构的模具弯曲半圆头。图 2为简易式弯模 ,在弯曲成模时 ,由于左右磨擦力不相等 ,零件弯曲时会移动 ,且定位困难 ,零件尺寸难以保证。图3为滚轴式 (或铰链式 )弯模 ,因凹模块旋转角必须小于 90°,故弯曲件端头越接近半…     

φ1铜导线弯曲成形模

<正> 一、零件工艺分析 图1所示为本模具所冲弯成形的产品零件图,从中可以清楚地知道要将φ1紫铜线弯曲成该形状是比较困难的,若按第一道工序如图2所示先冲弯成形,再通过第二道工序继续弯曲成形,由二道工序两副模具冲制     

汽车安全带固定板复合模设计

通过对左右安全带固定板的结构进行分析，固定板的弯曲和扩孔、翻孔可采用复合模完成，利用上、下弯曲凸模完成固定板的弯曲成形，利用扩孔、翻孔凸模与凹模完成扩孔、翻孔。利用上下各4组沉头台阶螺钉，限制中模和凹模的位置，并起到刚性支撑的作用；还可在弹簧作用与人工操作下，实现左、右安全带固定板的脱模。设计的模具结构合理，左右安全带固定板弯曲和扩孔、翻孔能够顺利地加工，对类似模具结构设计具有指导作用。     

支架模拟分析及其弯曲模设计

运用DYNAFORM有限元数值模拟分析软件,对汽车转向柱后支架的弯曲成形进行了数值模拟.结果表明,一次成形在弯曲处有严重的变薄现象,两次成形无论是应力分布还是厚度分布都优于一次成形,所以采用两步弯曲成形的工艺方案.同时,设计了多工位弯曲模具,即将支架的两套弯曲模安装在同一模架上,在冲床的一次行程中完成支架的弯曲成形.这样避免了在一套弯曲模上一次成形产生的缺陷,同时解决了用两套模具单工序成形效率低的问题.     

支座热压模设计及改进

针对支座热压加工过程中出现的质量问题,对工艺进行了分析,找出了原因,并改进了工艺,设计了一套弯曲成形复合模,在同一工作行程中加工出零件,满足了产品要求,提高了生产效率.     

铝合金厚壁支座弯曲工艺及模具设计

分析了铝合金厚壁支座的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙,介绍铝合金厚壁支座弯曲模具的结构设计。     

小半径薄壁管材内胀推弯成形制造工艺研究

针对薄壁小半径弯曲管生产过程中易出现的变薄、断裂、起皱等难点,运用中性层偏移理论对弯管受力与变形特点进行分析,采用内胀推弯的工艺生产1Cr18Ni9Ti薄壁小半径弯曲管,并对生产原理、工艺、模具设计作了介绍.实践结果表明,该工艺很好地解决了小半径弯管外壁减薄、断裂等问题,对生产实际具有一定的借鉴意义和参考价值.     

汽车后桥半壳热弯成形模设计

介绍了汽车后桥半壳零件的热弯成形工艺、模具结构及工作过程 ,并针对产品成形工艺的难点 ,分析了生产中存在的一系列问题 ,提出了采取的措施及解决的办法     

弹性接触件弯曲模设计

分析了弹性接触件结构特点和工艺性,介绍此类零件弯曲成形时模具设计的最优结构。用一副复合模具完成工件定位、预弯、弯曲成形。提高了生产效率,降低了模具成本、便于制造,维修方便。     

铰链式精弯模的弯曲精度分析

分析了模具设计资料中所介绍的铰链式精弯模结构,证明用这种铰链式精弯模在弯曲工件过程中,不是如资料中所说的工件与铰链凹模之间没有相对滑动,而是存在相对滑动。推导了滑动偏移量Δ的计算公式,总结了铰链式精弯模的优、缺点。     

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺,参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。     

消除厚板件折弯时表面压痕的方法与模具研发

介绍了厚板零件在折弯成形时其外表面产生压痕的现状和处理方法,以及已有技术在解决板料折弯压痕方面的局限性。从理论上全面论述了产生压痕的各项影响因素及其关系。提出了新的解决方案,并对新方案进行了详尽的可行性分析。在理论分析的基础上,开发出能够适用于厚板料、大圆角半径的折弯零件的半轴翻板式无压痕折弯模。从运动力学角度,给出了模具的具体结构尺寸与其适用范围之间的关系。通过实际应用,验证了这种新结构的模具非常有效,完全消除了厚板折弯件表面的压痕,改善了折弯件的表面质量,提高了生产效率,降低了生产成本。     

短触簧片自动弯曲成形

分析了短触簧片的结构特点和成形工艺,介绍了立式弯曲机的结构,拟定了零件在弯曲机上的成形工艺方案,详细介绍了冲模和弯曲成形机上中心成形模结构设计特点及采用凸轮机构来控制各单元模具的工作过程。模具结构简单,加工周期短,制造成本低,材料利用率高,适用于零件的大批量生产。