铁精矿冷固球团和氧化球团直接还原对比研究

为提供回转窑法生产直接还原铁的优质球团矿，从造球到还原进行了铁精矿冷固球团和氧化球团的对比研究。结果表明，冷固球团的整体性能远优于氧化球团，应是回转窑法直接还原铁生产优先考虑的对象。     

专利公报

公开号 CN 1051759A 申请号 90109395.5 申请日 90.11.27 申请人凌源钢铁公司发明人郝志强发明名称返矿核心球团矿制造法本发明属于铁矿粉造块领域,是将球团返矿直接参加配料,造球生产球团矿。首先将球团返矿用水进行润湿,水分为6～10％,使返矿中的粗颗粒具备成核功能,然后与铁精矿粉、皂土等混合进行造球;为了保证造球过程中生球能不断长大,造球过程中的加水方式为雾化水。本发明得到的生球质量完全能够满足竖炉生产要求,可采用球团返矿代替部分铁精矿,成品球团矿不会因此而受影响,可完全实现球团—返矿—再球团的闭路循环。     

配加除尘灰泥球团试验

介绍竖炉球团中配加除尘灰泥的造球试验和投笼焙烧试验，高炉瓦斯灰对生球静态爆裂影响很大，对成品球抗压强度的影响也较明显，转炉湿法除尘灰的影响较小，而球团，原料、高炉车间各扬尘点的布袋除尘灰完全可用于竖炉球团生产。     

马钢球团配用黏性姑精矿实验研究

摘要：为了解决黏性姑山赤铁精矿（姑精矿）用于烧结生产引起烧结质量指标降低,球团生产混合料难以混匀,球团质量变差,生产波动大等问题,开展了将姑山磁铁精矿B精、C精和姑精矿在矿浆状态下预先混匀成姑山混合精矿实验,并研究了姑精矿粒度、配比等因素对生球制备、球团预热焙烧制度和球团性能的影响。结果表明：在矿浆状态下混匀可使姑精矿在姑山混合精矿中分布均匀,添加姑精矿润磨后,造球混合料细粒级含量增加,姑精矿较磁铁精矿润磨性能好;使用造球混合料2号造球,生球落下强度为7.8次/（0.5m）,较磁铁精矿生球落下强度提高1.3次/（0.5m）。在预热温度950℃、预热时间18min、焙烧温度1200℃、焙烧时间20min时,焙烧球团强度为2987N/球,较磁铁精矿混合料焙烧球团强度降低129N/球,姑精矿的加入对球团的焙烧强度不利。生产中可以通过适当提高焙烧温度或姑精矿细度的措施来满足高炉对球团强度的要求。     

凌钢链箅机-回转窑技术进步及生产实践

链箅机-回转窑是当前球团生产的主要方式,自2012年投产以来,凌源钢铁球团生产面临原料波动大、设备老化、管理不完善等问题,通过严控精矿水分、提高造球性能、改进氮气燃烧器、增强干燥和预热能力、改进布料和强化造球管理,实现了在产量和球团质量上的显著提升.     

马钢球团配用黏性姑精矿实验研究

为了解决黏性姑山赤铁精矿(姑精矿)用于烧结生产引起烧结质量指标降低,球团生产混合料难以混匀,球团质量变差,生产波动大等问题,开展了将姑山磁铁精矿B精、C精和姑精矿在矿浆状态下预先混匀成姑山混合精矿实验,并研究了姑精矿粒度、配比等因素对生球制备、球团预热焙烧制度和球团性能的影响。结果表明:在矿浆状态下混匀可使姑精矿在姑山混合精矿中分布均匀,添加姑精矿润磨后,造球混合料细粒级含量增加,姑精矿较磁铁精矿润磨性能好;使用造球混合料2号造球,生球落下强度为7.8次/(0.5 m),较磁铁精矿生球落下强度提高1.3次/(0.5 m)。在预热温度950℃、预热时间18 min、焙烧温度1 200℃、焙烧时间20 min时,焙烧球团强度为2 987 N/球,较磁铁精矿混合料焙烧球团强度降低129 N/球,姑精矿的加入对球团的焙烧强度不利。生产中可以通过适当提高焙烧温度或姑精矿细度的措施来满足高炉对球团强度的要求。     

宣钢球团精矿粉造球试验研究

宣钢有2座8m^2竖炉和士竖炉生产球团矿，原料的质量良莠不齐，给球团生产带来了一定的困难，对球团矿的产量和质量都带来了不利的影响。为了提高宣钢球团生产的效益，需要对其生产用原料进行造球性能试验研究，以确定球团生产原料的优劣，为球团原料的采购和生产提供参考依据。     

基于转底炉工艺的造球参数优化研究

转底炉直接还原工艺是目前处理冶金粉尘的典型工艺,能充分回收利用粉尘中的铁、碳和锌等有用组分。本研究首先对粉尘的化学成分和粒径进行了分析与检测,再基于圆盘造球的方法,研究了水分对生球爆裂温度的影响,优化了转底炉的造球参数。结果表明,生球干燥后的水分应控制在4.0%以下,造球时间、黏结剂含量和碳氧质量比对成球率和球团的性能影响显著,当造球时间为12 min、膨润土含量为3.0%、碳氧质量比为0.7时,球团的性能最好,球团合格率为60.32%。     

日本住友金属工业公司还原球团试验

前言“球团”就是先用造球机将细粒物料造成球状,制出生球,然后经过干燥、预热和焙烧而成的人造球状矿石。按用途与目的的不同,有钢铁冶炼用的氧化球团和还原球团、建筑材料用的承载骨料球团以及制造水泥用的球团。在这一类球团的制造工艺过程中,在原料处理、造球、干燥、预热、焙烧、冷却等方面使用有相同的工艺技术和机械设备。可是,各种球团的用途与目的不同,而且即使同一用途与目的的球团,其原料条件也彼此各异,因此各种球团的制造工艺过程以及生产操作条件方面都具有其各自的技术特点。     

鞍钢常用几种膨润土造球与焙烧性能试验研究

膨润土作为球团粘结剂有其独特的优点，因此被广泛应用。鞍钢球团自开工以来曾使用过多家膨润土作为球团粘结剂，近年来主要膨润土供货厂家有凌源、黑山、陶屯和清河门。为掌握各种膨润土的造球和焙烧性能，在试验条件和原料配比相同并置膨润土用量为同一水平进行了造球和焙烧试验，考察各种膨润土对球团技术指标的影响。     

高硫磁铁精矿造球及生球干燥的研究

着重研究了以膨润土为造球粘结剂的高硫磁铁精矿球团的造球特点及生球干燥特性，并对其从机理上作了简要分析，阐明了高硫磁铁精矿球团造球的规律性，提出了添加表面改性剂SB是提高生球爆裂温度的有效手段。     

氢基竖炉用球团生产工艺优化

竖炉用高质量球团是当前研究热点,回转窑球团产线中链篦机-回转窑-环冷机各部温度优化控制是提高球团产质水平的重要环节。介绍了链篦机-回转窑-环冷机设备优化过程以及造球工艺优化措施。首先在生产工序中缩短了干燥段,延长了预热段,同时改善了环冷机热量流通,为更好的氧化焙烧奠定了基础;在造球流程改造中,将造球盘角度统一调整为46°,旋转刮刀的转速均调整为10 r/min,旋转刮刀与底衬的距离调整为30～40 mm,造球盘落料点较之前向盘内延伸100 mm,小皮带下料点到边板距离达到43 cm,最终成球效果得到明显提升。对比工艺改进前后生产球团,其还原性能有所提升,还原膨胀及低温还原粉化指数均有所改善,其还原性能有所提升,还原膨胀率有所降低,其中1号球团还原膨胀率由12.34%降低到了7.82%,低温还原粉化指数改善明显,LTD_+6.3均提高了20%左右。同时造球工艺优化为我国氢基竖炉用优质铁精矿球团提供了帮助。     

莱钢1号8m2竖炉大修改造及效果

莱钢1号球团竖炉于2001年实施大修改造，主要包括；竖炉本体，配料控制系统，造球系统和成品系统，改造后，其生产能力达到40万t/a的水平，球团矿质量提高，能耗下降。     

鞍鋼球团矿的生产

原料的准备和配料——造球——隧道窑式球团焙烧爐——一号球团設备的经济技术指标——球团生产的优缺点——结语 1958年鞍鋼烧結总厂团矿車間經过多次試驗,試制成球团矿,并在同年10月建成了我国第一座球团焙烧爐。本文着重介紹这座球团爐的生产工艺过程和初步取得的一些經驗。球团焙烧爐是在旧有的隧道窑式方团焙烧爐的基础上改建而成。球团生产工艺过程分为:原料准备、配料、造球、生球干燥(包括預热)、点火和焙烧冷却几个部分。其生产流程見图1。     

京唐球团提高造球工序稳定性的生产实践

主要阐述了京唐球团为稳定焙烧机入机量而优化造球操作的生产摸索过程,最终保证了京唐球团生产的稳定。     

生产碳酸化球团的初步实践

碳酸化球团是一种投资少,工艺设备简单,成本低,使用效果较好的造块方法。其主要工艺流程为:配料→球磨→造球→碳酸化固结(见图1)。我厂碳酸化球矿的生产开始于1963年,以前粉矿的处理,我们曾采用过各种烧结造块和生球焙烧固结的方法。但是,由于在生产中提高成品率与降低Feo含量的矛盾始终难以解决,后来便停止了生产,转而采用碳酸化球团的方法。今后将继续改进其工艺流程,并扩大生产。     

钒钛磁铁矿用于球团生产的工业试用实践

现有钒钛磁铁精矿粉价格低、铁品位较低(平均55%)、TiO_2含量10%左右,具有粒度较粗、比表面积小、矿粉颗粒表面亲水性差、造球时不易成球等特点,根据存料情况,通过提高润磨预处理效果、提高生球质量、调整热态工艺控制,分3阶段进行了20 d工业试用生产。结果表明,成品球团品位明显降低(TFe为52.35%),球团SiO_2含量达到7.22%,吨球煤耗由普通球团生产时的30 kg/t升至38.82 kg/t。     

降低球团用膨润土配比的研究

针对一种新型复合膨润土替代传统无机膨润土进行了造球、预热、焙烧及冶金性能实验室和工业试验研究.结果表明,配加复合型膨润土球团的生球及成品球指标、冶金性能都优于配加无机膨润土的球团;能够降低膨润土的配比,提高球团矿品位,满足球团生产要求.     

球团厂散料再利用的试验研究

为了合理利用鄂州球团厂的散料,将散料返回球团生产系统,对球团散料造球及链篦机一回转窑投笼进行试验,确定散料球团再利用的可行性。     

强化链篦机-回转窑氧化球团生产的途径

本文通过对原料选择到成品球团矿产出各个工艺环节的分析，提出了强化链篦机-回转窑氧化球团生产的途径。特别强调了优化造球原料、造好球、布好料以及保证链篦机的运行和提高链篦机尾部温度提高入窑强度是强化生产的关键。