基于冶炼设备故障的炼钢-连铸重调度

针对炼钢-连铸生产过程中某一冶炼设备发生故障之后的重调度问题,为保证生产的稳定性,减少重调度方案相对于初始调度方案的变化程度,以开始作业时间、作业周期和设备指派的加权差异度最小化为目标,采用数学规划方法建立了重调度模型。通过分析炼钢厂生产运行模式和生产工艺过程,提出了由基于“炉-机对应”调度策略的设备指派算法和基于工序柔性缓冲调控策略的时间调整算法两部分组成的重调度算法。以国内某中大型炼钢厂炼钢-连铸实际生产中经常发生的转炉设备故障或精炼炉设备故障问题为仿真案例进行研究,结果表明,调度前/后开始作业时间、作业周期与设备指派的总加权差异度分别为0.29、1.43和1.21,可有效保持重调度方案与初始调度方案的一致性,保证生产的稳定性,且求解时间均小于0.6 s,能够针对冶炼设备发生故障后的重调度问题快速给出较优的解决方案,在冶炼设备故障频发的实际生产过程中能够保证炼钢-连铸有序、稳定、高效运行。     

炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究

钢铁企业生产的过程中,炼钢-精炼-连铸生产发挥着重要的作用.钢水需经过多个生产环节的处理,包括电弧炉、精炼设备等,在各个炉次生产的过程中,要确保协调性和连续性.简单来说,在炼钢-精炼-连铸生产的过程中,需要控制成本、保障质量,所以要对调度方法进行优化,文章就此进行了相关的阐述和分析.     

炼钢-连铸动态调度中基于规则的时间调整方法(续完)

为了保证炼钢-连铸生产在动态扰动情况下的稳定性,针对生产调度中频繁发生的时间偏差类动态事件,提出了基于规则的时间调整方法。首先,结合炼钢-连铸生产工艺技术,定义了多个柔性可调的缓冲时间;然后,建立了减少过程等待时间、缩短工序处理时间和相邻工序间运输时间、延长紧前炉次浇注时间、推迟浇次或浇次中部分炉次开浇时刻等规则及相应的数学模型。根据偏差时间的长短,通过调用规则,可以有效消除时间偏差引起的扰动,生成优化的动态调度时间调整方案。仿真算例表明了该方法的有效性。     

炼钢-连铸动态调度中基于规则的时间调整方法(待续)

为了保证炼钢-连铸生产在动态扰动情况下的稳定性,针对生产调度中频繁发生的时间偏差类动态事件,提出了基于规则的时间调整方法。首先,结合炼钢-连铸生产工艺技术,定义了多个柔性可调的缓冲时间;然后,建立了减少过程等待时间、缩短工序处理时间和相邻工序间运输时间、延长紧前炉次浇注时间、推迟浇次或浇次中部分炉次开浇时刻等规则及相应的数学模型。根据偏差时间的长短,通过调用规则,可以有效消除时间偏差引起的扰动,生成优化的动态调度时间调整方案。仿真算例表明了该方法的有效性。     

多代理机制在炼钢连铸排程中的应用研究

针对大型冶金企业中多座转炉对多台铸机生产时炼钢连铸的排程难题,提出利用多代理机制的排程方法来解决这一问题.利用某企业的设备和工艺参数建立基于多代理机制的炼钢连铸排程仿真模型,研究了模型的构成、排程算法和排程优化策略,然后用实际的生产计划数据进行测试,排程结果完全满足实际生产需求.优化结果同时可给出生产作业顺序、工艺路线和生产时刻等,测试结果证明了该方法的有效性和适用性.     

基于“炉机对应”原则的炼钢—连铸调度模型

针对某特殊钢厂炼钢-连铸生产调度问题,首先,构建以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间等为主要评价指标的多目标优化调度数学模型.进而,对工艺流程结构以及炼钢、精炼和连铸三个工序的运行时间进行解析,分析合理的产品结构范围及不同产品结构下的生产组织模式.根据炼钢厂运行的"炉机对应"原则,运用柔性工序缓冲调节策略,协调优化炼钢、连铸工序间的生产节奏,求解不同生产模式下的调度方案.最后,通过仿真计算与实际生产状况的综合分析,验证了调度模型和求解策略的有效性和优越性.      

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

马钢一钢厂三炉对四机生产调度模型研究

在对马钢一钢厂炼钢-精炼-连铸工序时间参数进行分析研究的基础上,制定了该厂三炉对四机的生产调度调控方案,确定了生产调度数学模型,为全流程更好的衔接匹配奠定了基础.     

炼钢-连铸生产智能调度的二层规划方法(上)

炼钢-连铸生产计划分为生产批量计划和生产时间计划两类。传统的方法是将原本密切相关的两类计划单独编制,导致编制炼钢-连铸生产计划时,在优化目标的设置和优化变量的选取等方面出现缺乏全局性考量的问题。作者分析了炼钢-连铸生产调度的层次性特点,将求取两类计划的问题描述为一种具有二层递阶结构的决策优化问题,在同一模型中针对两类计划展开研究,建立了基于二层规划的智能调度模型。其中,上层规划解决浇次组合、排序和分配问题;下层规划解决在浇次计划已知的前提下寻求优化的生产时间计划问题。应用遗传算法分别求解二层规划中的上、下层子问题。仿真算例表明了该智能调度二层规划方法的有效性。     

炼钢与热轧调度方案动态协调方法研究

为解决炼钢-连铸与热轧生产调度方案之间协同联动、保障连续生产的问题,提出以炼钢-连铸为动态调度主体、以热轧为辅助协调的动态协调策略,将炼钢与热轧调度的动态协调问题分解为两个子问题,以最大化每一炉次浇铸完工时间的一致性、最小化板坯连轧惩罚值以及最小化板坯轧制时间差异为优化目标,建立炼钢-连铸动态调度模型及热轧动态协调模型。通过炼钢-连铸动态调度算法最小化出坯时间差异,再通过热轧动态协调方法对不同送坯工艺要求的板坯进行轧制方案调整。仿真实验表明本文提出的模型和算法是可行的和有效的。     

高碳钢连铸工艺优化研究

高碳钢连铸生产技术工艺优化是当前我国特种钢连铸技术研究的重要内容。因此研究者通过总结实践生产经验,结合传统高碳钢连铸工艺开展了工艺优化研究。研究的重点在于高碳钢钢水预处理、转炉冶炼、脱氧处理以及精炼四个主要工序的工艺优化措施。     

特殊钢生产的展望与炼钢技术的进步

本文对10年间特殊钢冶炼设备－熔炼、精炼、连铸和特种冶炼的炼钢技术工艺进行了回顾。大同钢厂开发出几种新的炼钢技术，如：新的精炼不锈钢的VCR（真空转炉精炼）工艺、多功能的立式4流连铸机、具有轻压一瞄能的管式结晶器、高质量的可灵活浇注的2机－2流操作以及用于超纯不锈钢冶炼的真空ESR（电渣重熔精炼）工艺。理想的特殊钢生产新技术的前景包括小规模生产的半规模冶炼和精炼技术以及对环境而言属新型处理技术的DSM（尘渣冶炼法）。     

基于一体化生产的炼钢-连铸-热轧动态调度仿真系统

根据炼钢-连铸-热轧一体化生产计划与调度的特点,提出了一体化生产下炼钢-连铸-热轧的动态调度问题,并在此基础上分析了炼钢-连铸过程中的生产扰动。基于生产扰动问题,提出了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度策略,并依此建立了炼钢-连铸-热轧一体化动态调度仿真系统。最后对实际生产中常见的"追加计划"进行了仿真,系统分别对炼钢-连铸计划、轧制和加热炉计划进行了动态调度。结果表明,该系统能够依据扰动,动态调整生产计划,保证生产稳定顺行。     

SPHC浅精炼工艺生产实践

<正>柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。另一方面,新工艺的实施降低了LF精炼工序的电耗、电极消耗等冶炼成本,钢水流动     

涟钢热轧板卷快速低成本精炼技术达到国际先进水平

正目前,热轧板卷炼钢的一般生产工艺流程是转炉-LF精炼炉-连铸,存在节奏慢、冶炼时间长,生产节奏控制不稳,难以与高效连铸匹配,LF炉处理钢水易吸氧、增氮、合金收得率低、成本高问题。为此,湖南华菱涟源钢铁有限公司与钢铁研究总院合作,从2013年4月开始在热轧钢种上开展低成本精炼技术研发,根据涟钢不同钢种特点和产线情况,设计3种快速低成本精炼工艺,解决了新精炼工艺下钢水可浇性的问题,改善了钢水     

炼钢连铸智能排程系统的研发与应用

炼钢连铸生产过程牵涉多个工序,是连续和离散混合的复杂系统.对宝钢股份薄板最新的炼钢连铸智能排程系统进行了详细介绍,首先阐述了炼钢连铸生产计划所涉及的相关问题及工艺约束,然后划分断点进行了模型架构的设计,并构建了流向平衡的数学模型,通过系统设计和开发,与9672系统进行了在线集成,在宝山基地得到成功应用.现场的使用情况表明,炼钢连铸智能排程系统在提高计划效率、减少调宽、提升中间包利用率等方面都有较为明显的应用效果.     

高级别管线钢X80的生产实践

日照钢铁精品基地生产高级别管线钢X80采用铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、板坯连铸等炼钢工序。通过优化生产工艺,实现了管线钢X80成分的精确控制,有效地降低了钢中夹杂物含量,提升了铸坯质量。     

酒钢宏兴炼钢一工序三炉对四机生产组织模式的实践

在对酒钢宏兴炼钢一工序脱硫-炼钢-精炼-连铸工序时间参数进行分析研究与实践中得知，工艺流程和生产协调匹配、生产模式的合理与否，直接影响生产系统运行效率。生产模式决定着系统运行效率，因此，制定了该广三炉对四机的生产组织模式的调控方案，确定了生产组织模式的调度模型，为全流程更好的衔接匹配奠定了基础。     

薄板连铸连轧生产取向硅钢100HD的试制研究

某钢铁公司采用薄板坯连铸连轧技术生产取向硅钢,通过低温加热一次冷轧法生产高磁感取向硅钢产品,炼钢及热轧采用CSP生产试制取向硅钢。生产中对转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、板坯连铸保护浇注、热轧等工序进行工艺实践优化,采用全铁水冶炼,出钢预脱氧后加入硅铁、锡锭进行合金化,LF精炼使用精炼调渣剂确保顶渣埋弧效果,RH真空处理采用轻处理模式进行真空循环,浇注过程采用全程保护浇注等,合理实现了对钢水及成品中N等成分的控制,铸坯全氧质量分数控制在0.000 7%～0.002 4%,氮的质量分数为0.007 1%～0.008 1%,使取向硅钢满足下一步冷轧工艺的需要。     

八钢电炉炼钢生产组织模式优化实践

八钢电炉炼钢厂在实际生产中长时间处于全废钢冶炼条件,由于电炉全废钢冶炼周期延长,导致精炼和连铸工序作业率严重不足,能耗增加,指标下降。针对以上问题对电炉的生产工序进行了优化,并最终实现了和生产现场的有机结合,对电炉在全废钢的工艺条件下组织生产具有积极有效的指导作用。