高炉炉体冷却的传热计算及其推论

本文根据炉墙复合体传热理论，列举实例计算了炉墙复合体在不同情况下的传热结果，并对如何强化冷却及可否用控制水量的方法进行“中部调剂”等问题进行了探讨，设计了冷却水的水量与水速。指出“中部调剂”的主要作用是节能，而对处理炉墙结厚的作用不明显。     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

武钢1号高炉炉墙结厚的处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的处理过程进行了总结。认为原燃料质量下降、高炉处于护炉生产状态、铜冷却壁冷却强度较大、INBA设备故障导致高炉经常憋炉是导致1号高炉炉墙结厚的主要原因。采用热洗炉和强烈发展边沿气流等措施,分三个阶段对炉墙结厚进行处理,20天后炉况彻底恢复正常,主要技术经济指标明显改善,利用系数提升至2.485,燃料比降至491.6 kg/t。     

2500m3高炉中部调剂的实践

介绍了中部调剂在承钢2 500 m3高炉中的应用实践,指出,通过调剂高炉中部区域的炉体冷却系统,配合装料制度的调整,可使高炉有适宜的热流强度,形成合理的操作炉型,进而促进煤气流的合理分布,有效防止炉墙结厚,维持适宜的渣皮厚度,防止冷却设备的破损,保持高炉的稳定顺行,并达到高炉长寿的目的。     

邯宝一高炉炉墙结厚的处理

主要分析了邯钢公司邯宝炼铁厂一高炉因为原燃料质量变差、长期发展中心抑制边缘气流,慢休风等原因引起炉墙结厚。其主要表现为炉墙温度、冷却壁水温差逐渐走低,风氧量萎缩,风压升高,偏尺、滑尺次数多,布料制度调剂达不到预期效果等特点,高炉通过上下部调剂疏导边缘气流,并使用萤石洗炉等措施成功处理了炉墙结厚并快速恢复了高炉各项指标。     

邯宝1号高炉炉墙结厚的处理

对邯宝1号高炉炉墙结厚的原因及处理过程进行了分析总结。通过采取调整高炉上部装料制度、下部风口布局、冷却制度,以及全焦冶炼、萤石洗炉等措施,彻底处理炉墙结厚,恢复了高炉顺行,改善了生产指标。     

武钢1号高炉薄炉衬操作技术

武钢1号高炉大修改造时，在炉腹以上部位采用了砖壁合一的薄炉衬技术，高炉操作有一定的特殊性。在近1年的生产中，武钢对薄炉衬的操作技术进行了探索，取得了以下几点经验：严格控制冷却壁的进水温度和进水量，采用加长风口，维持合理的高炉操作炉型；加强高炉操作管理，维持高炉顺行；炉墙结厚时，可以采用减轻焦炭负荷、提高冷却壁进水温度、改变装料制度疏松边缘等方法处理。     

八钢2＃高炉炉墙结厚及处理

八钢2＃高炉炉墙结厚分析,总结处理过程,操作上过分追求强化冶炼,设备故障造成无计划休风,冷却强度不合理导致炉墙结厚,通过开放边缘煤气流,调整布料,调整冷却强度等措施。     

攀钢高炉中下部炉墙结厚的处理和预防

攀钢高炉近年来发生的炉墙结厚，除原燃料质量差、操作不当、设备故障或缺陷等原因之外，还有钒钛磁铁矿高炉冶炼特有的“钛结厚”。其结厚部位主要发生在炉体中下部的炉腹、炉缸部位。消除中下部炉墙结厚的方法主要是上部疏松、下部吹活，逐步加重。采取的积极的防稠、消稠措施，以防止中下部炉墙结厚，实现一代炉龄的长期稳产高产。     

武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚原因分析

对铜冷却壁在武钢大型高炉的应用情况进行了阐述。选取8号高炉为代表，对武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚的过程进行跟踪分析，找出炉墙结厚的原因，并提出防止炉墙结厚、维护铜冷却壁高炉操作炉型的对策措施。边缘气流长期不足、操作制度未能适应入炉料结构变化、渣皮脱落后操作不合理是武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚的主要原因。须通过十字测温和炉身热负荷管理办法，控制适宜的边缘气流，入炉料结构发生变化后要进行针对性调整，渣皮脱落后的煤气流控制要遵循疏通中心引导边缘的原则，才能从根源上消除铜冷却壁炉墙结厚现象，保持铜冷却壁高炉良好的操作炉型。     

唐钢2号高炉炉墙结厚预测模型的应用

唐钢2号高炉(2000m~3)采用炉墙结厚预测模型实时监控,实现了炉墙结厚在线诊断,可对炉墙黏结状态的进行量化分析,并对炉墙结厚进行分级预警。实践表明,高炉炉墙结厚预测模型,可以直观准确地反映高炉炉墙的工作状态,将传统的仪表监测数据,通过数理分析转化为高炉炉墙黏结状况的可量化参数。2016年4月16日预警高炉炉墙结厚,计算结果表明,8、9段冷却壁4个分区黏结物的平均厚度分别为69.5mm、35.75mm。     

宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

浅淡徐钢高炉结厚结瘤的预防及处理

近年来,徐钢6座高炉均受到了炉衬结厚结瘤的困扰,对产量、焦比、炉体寿命影响较大。本文结合徐钢高炉结厚结瘤情况,对如何预防和处理高炉结厚结瘤进行粗浅探讨。1 炉体冷却形式对炉衬结厚结瘤的影响 徐钢 100 m~3高炉炉腰炉身部位采用过两种冷却形式。一种是:3层支梁式水箱,每     

鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

邯钢5号高炉铜冷却壁生产实践

对高炉的上下部调剂、炉墙结厚处理进行了分析,提出了铜冷却壁高炉维护合理操作炉型的方法,认为加强入炉原燃料的管理,减少成份波动,降低入炉粉末含最,通过上下部调剂维持适当的边缘气流及选择合适的热制度、造渣制度是炉况稳定顺行的关键.     

宝钢3号高炉炉墙结厚的处理

简要分析了宝钢3号高炉炉墙结厚的原因,重点阐述了炉墙结厚的处理措施。2016年7月上旬3号高炉发生炉墙结厚,认为原燃料质量变差,入炉粉末增多,锌负荷异常上升是造成本次炉墙结厚的诱因;在原燃料质量发生波动时,布料制度和冷却制度调整不及时是造成本次炉墙结厚的主要原因。以确保高炉顺行为主方向,通过采取大幅退焦炭负荷、连续添加紧急空焦、提高燃料比与炉温、提高冷却水进水温度并降低水量、降低风口前理论燃烧温度等措施,成功处理了炉墙结厚。     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

通钢高炉减轻锌害的防范措施

锌对通钢高炉冶炼的危害主要有：高炉炉墙结厚和管道堵塞，导致煤气流偏行，炉顶压力异常，渗入炉衬砌缝和孔隙中的锌沉积，氧化和体积膨胀，使炉衬受到破坏，锌害的防范措施主要有：降低入炉原料中锌含量；加大开发高炉灰的综合利用，减少锌在炉内的循环富集。     

梅钢高炉炉身造衬技术的应用

梅山第三代高炉冶炼强度不断提高，炉身炉墙侵蚀严重，炉身冷却设备损坏较多。通过多年炉身造衬技术的研究，针对炉衬、冷却设备损坏机理，在炉身造衬的材料、方法上作了大量实践。炉身采用压入硬质耐火材料泥浆造衬，有效保护炉身冷却设备，规整部分缺损炉衬，改善高炉炉况顺行。     

安钢4 号高炉炉役后期强化冶炼实践

1 炉役后期生产情况 安钢4号高炉自1996年6月中修开炉达产后,高炉利用系数一直保持在2.8以上,冶炼强度在1.55以上。因原料条件不好,操作调整不及时,1998年4号高炉开始出现炉墙结厚,1999年炸瘤时,炉衬遭到不同程度