火电厂导汽管弯头法兰与内套管异种钢焊接工艺

介绍火电厂高压导汽管ZG15Cr2Mo1弯头法兰与1Cr11MoV内套管的异种钢焊接工艺,包括弯头法兰更换的焊前准备、焊接工艺及检验方案等。结果表明,焊后对焊缝进行检验未出现异常,该焊接工艺能够保证焊后高压导汽管的安全运行。     

环形导汽管悬浮焊接变形控制

本文介绍了在进口机组环形导汽管的装配焊接过程中,如何采取合理的焊接顺序和悬空浮动焊接控制变形工艺,使导汽管在焊接过程中左右、上下自由浮动,焊接应力减少到最小范围,焊口自然对中,从而保证了装配质量。     

600MW亚临界机组高压导汽管法兰开裂失效分析

某电厂600 MW机组锅炉高压导汽管法兰发生开裂,本文研究了法兰破断部位宏微观形貌、化学成分、金相组织、高温力学性能等特征,揭示断裂部位材料在长期高温服役载荷作用下的性能退化是导致法兰开裂失效的重要原因。     

高压主汽管焊接接头裂纹分析

针对高压主汽管与弯头的焊接接头存在裂纹,且修复过程中裂纹反复出现,截取了裂纹与弯头母材试样,采用理化检验和光、电镜观察手段分析裂纹的性质和产生原因。结果发现其化学成分、金相组织和硬度均符合要求;弯头母材的冲击吸收功仅为7.0～21.5 J,远低于标准要求,其背弯试验结果也不合格。观察发现裂纹存在于焊接热影响区粗晶区,沿晶扩展,在裂纹区域可见宏观裂纹、微裂纹和孔洞等形貌。综合分析表明：该裂纹属于焊接再热裂纹,产生的主要原因是弯头母材性能不合格,塑韧性低。     

高压导叶片毛坯热处理工艺探讨

通过对多组叶片进行热处理对比试验,确定了合适的热处理工艺参数。研究结果表明该高压导叶片毛坯采用990～1 010℃淬火,710～730℃回火的热处理工艺,可以获得稳定的力学性能。     

高压缸进汽插管焊接修复

某汽轮机的高压外缸下半一高压进汽插管在进行例行的大修时,发现其已经沿插管根部发生断裂,造成了高压内、外缸之间漏气。这种情况我们是第一次遇到,而且,高压外缸的生产工艺非常复杂,为了保证插管与汽缸对接焊缝能够焊透,还特别设计了一种新型对接坡口,满足了焊缝焊透以及X光探伤的要求。现在,面对高压进汽插管断裂的现实,唯一可行的办法就是现场重新为用户焊上一个新的高压进汽插管。     

王坪电厂机组T91新型耐热钢焊接

本文在分析T91耐热钢化学成分和焊接特性的基础上，确定了焊接工艺为全氩弧焊，内壁充氯保护。并进行焊前预热和焊后热处理。介绍了焊接工艺的实施要点和热处理工艺的要求。     

高压排汽导汽管焊缝的射线检测

高压排汽导汽管由武汉某厂生产,共37套,材质/规格为1Cr13/914mm×12.7mm。在拼装该批焊口时发现坡口边缘的纵焊缝处有裂缝状细线存在,后经无损检测确认为裂纹。业主提出对该设备进行射线抽检,抽检结果合格率为55%。结果表明此设备厂家焊缝焊接质量较差,应拒收。业主出于工程进度的考虑,指示对所有该厂生产的高压排汽导汽管的焊缝进行返修。1缺陷成因高压排汽导汽管所用材料为1Cr13,该材料耐腐蚀性较好,但淬硬性较高,若焊接时预热温度不够,焊后消氢热处理不及时,焊接后易出现冷裂纹、层间未熔合和根部氧化等缺陷[1]。2检测方案因现场的设备外面都已涂上油漆,焊缝的根部与母材齐平。第一步首先需要对所有出厂焊缝进行射线检测(RT),对不合格部位进行返修。返修分两种情况:(1)对于纵缝中发现的超标缺陷,只能通过局部挖补的方法进行修复,缺陷去除后,用渗透方法再检测(PT),以防止细微裂纹源的漏检。(2)对于环缝中发现的超标缺陷,若超标缺陷所占的位置比例>50%,只能割掉整个环缝对口重焊,重新打磨坡口,去除切割留下的氧化皮和严重锈斑,坡口清理后用渗透法检测,以防止裂纹源的存在。焊前必须预热,预热温度300~350℃,保持...     

高压喷淋管的焊接

管路的焊接一直以来都是焊接中的难点,高压喷淋管的焊接更是难点中的难点,本文涉及的高压喷淋管材质为20G,设计压力280bar,焊接后的测试压力420bar。焊接接头要满足上述要求,焊前准备、焊接方法及焊接各参数的选择至关重要。     

高中压汽缸厚壁接管的焊接

我厂为日本某厂生产的700MW上下缸体是目前国际上比较先进的结构,采用日本该厂汽缸的制造标准,技术要求严格,制造难度大。上缸体的主蒸汽入口法兰的接管壁厚最大为108mm;是带法兰的弯管结构。     

核电机组凝汽器与低压缸焊接中的变形控制

秦山核电二期600MW机组中的凝汽器与低压缸安装，由于其安装尺寸大、结构整体刚度较小、焊缝填充量较大、所有焊缝均为单边X形接头，因有较大的坡口及装配间隙不一致性，而产生较大的焊接变形倾向。本文以此为工程案例，分析了施工过程中焊接变形产生的原因，有针对性地提出了解决方案，有效地控制了焊接变形，保证了安装质量。     

管线焊制三通的价值

介绍了中、高压管线系统中焊制三通的具体制造情况，该三通具有合理的对口标准、严格优选的焊接工艺和热处理工艺，并且克服了延迟裂纹及拘束应力过大等不利因素。经实际生产证明，焊制三通只需铸造三通及锻造三通1/10的制造费用，就可长期安全运行。     

葛洲坝水泥厂余热锅炉的焊接

结合葛洲坝水泥厂３＃窑余热发电技改工程ＳＰＩ、ＳＰ２、ＡＱＣ三台余热锅炉的现场安装实践,主要介绍了锅炉钢架及受热面管子的现场焊接工艺,检验和运行结果表明,其焊接工艺合理,接头质量优良。     

火电安装管道焊接接头的热处理

热处理是火电施工的一项重要工序,在质量管理体系中被作为特殊工序进行控制。工序一般为高温回火,其目的是降低残余应力,改善焊接接头的显微组织和力学性能。热处理后焊缝的硬度检测采取抽样检测,即使是100%检测也还是抽样检测。因为一道焊缝处理时往往要分区控制,     

纯镍压力管道的焊接及监督检验

0前言 烧碱作为氯碱化工的主要副产品,产量在不断增加.该产品有一显著特点:具有强烈的腐蚀作用,当烧碱的浓度≥50%时不锈钢也无法完全满足其耐腐蚀性要求,必须选用更具耐腐蚀性材料--镍材.纯镍能耐碱性和中性溶液的腐蚀,因此,在烧碱装置中大量采用镍制容器和镍管道.     

135MW发电机组再热蒸汽管道的焊接

再热热段蒸汽管道是燃煤发电机组四大管道之一,在运行过程中承受着较大的温度和压力,其安装质量将对锅炉的正常运行产生重要的影响.在机组建设过程中,合理的焊接方案、热处理方案和检验质量是保证安装质量的重要保证.经过对再热管道制作方案的反复研究,制定了一套比较成熟的施工方案,使焊口一次检验合格率达到100%,保证了焊接质量,提高了机组运行的可靠性.     

大直径压力钢管全位置自动焊机

分析了自行设计的大直径压力钢管全位置自动焊机，该焊机包括行走轨道、夹紧装置、摆动控制电路、跟踪控制电路等几个部分。为了保证在焊接过程中齿轮的齿依此与齿块上侧隙变形的齿啮合，齿轮的齿数不能为3的倍数。夹紧装置轴承轮与轨道的接触为点接触，保证在焊接弯曲的工件时，小车在轨道上爬行的稳定性。对于无坡口的情况设计摆动控制电路，可以分别调节摆幅、摆速和两边的停留时间。对于有坡口的情况，设计了跟踪控制电路。通过实际施焊，得出了相应焊接工艺。该焊机在三峡二期工程左厂11号～14号压力钢管及湖北省兴山县古洞口水电工程引水压力钢管的焊接施工中得到了成功应用。