洗发液喷嘴瓶盖弯管与螺纹脱模机构及其注塑模具设计

介绍了带有两种特殊脱模机构的洗发液喷嘴瓶盖塑件模具结构设计,该模具采用两板模模架,其模腔布局为一模八腔,浇注系统采用香蕉型浇口、H型平衡布局流道系统,实施单腔单点潜伏式浇注,以保证塑件的表面成型质量无浇口痕迹。设计了一种油缸直接驱动圆弧滑块进行抽芯的脱模机构以实现塑件上弯管特征的脱模;同时设计了一种复合式螺纹抽芯机构来实现塑件带外螺纹的多层圆柱壁特征的脱模。在复合式螺纹抽芯机构中,外螺纹先旋转脱模,从而带动内层管壁先抽芯脱模,而后通过推管顶出的办法实现多层管壁的分步脱模。     

基于MFI和UG的护罩注塑工艺与模具设计

以轿车外后视镜护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。确定了本模具采用热流道的潜伏式浇口浇注系统方案;对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。在用UG软件设计成对后视镜护罩注塑模时,采用了由导柱导套、锥台定位、楔紧镶块调节、厚薄调节垫组成的精度保证与保持系统,和创新设计的十一套不同类型侧向分型与抽芯机构。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

共享单车手柄两向弯销延时复合抽芯机构及注塑模具设计

针对某共享单车手柄产品注塑时脱模困难的问题,设计了一种一模两腔的注塑模具。该模具采用单分型面、两板模、冷流道、扇形侧浇口的结构方式。依据产品中不同特征的脱模需要,设计了3个不同类型的脱模机构来实现这些特征的脱模。采用斜导柱滑块机构来实现单向脱模需要特征的脱模;对于同侧面两个方向不同特征的脱模,在传统的弯销抽芯机构基础上进行了改进,采用延时顺序抽芯的方法,先后实现了两种异向特征的顺序脱模。该模具结构简单,脱模机构选择恰当,特别是弯销延时两向抽芯机构,机构设计合理,动作可靠,有一定的工程设计参考价值。     

LED支架全自动精密注塑模具设计

根据LED支架的结构特点,采用端面环形浇口、复合侧向抽芯和推板脱模机构设计了一副精密注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统。模具在侧向抽芯和脱模机构中均有多处创新结构。     

强力电锤仿生手柄注塑模具设计

针对强力电锤仿生手柄管位多、筋位多、需要大侧面抽芯脱模复杂结构的特点,经过塑料件结构分析、注塑成型工艺分析以及模具设计计算,设计了完整的三板模模具结构。模具结构主要采用3种侧抽芯机构的结构设计,包括N2螺孔特征前模T型槽抽芯机构、手柄端面特征T型槽镶件抽芯芯机构、安装台特征斜滑块上座顶针板二次脱模侧抽芯机构;通过计算与分析给出了准确的模具设计参数;通过机构创新设计,降低了模具的设计难度以及保证了机构的可靠性与经济性。经生产实践验证,模具整体结构简单,可靠性好,制作周期短,较好地满足了生产需求。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。     

基于UG的相机面壳注塑模具设计

采用UG软件设计了一种相机面壳注塑模具,同时介绍了设计的主要步骤、方法及相关命令。该模具采用了推杆潜伏式浇口、二级抽芯、斜顶抽芯、斜导柱大滑块抽芯等结构,保证了塑件质量,简化了模具结构,方便了模具加工,对同类塑件的模具设计提供了有益的借鉴。     

薄壁塑件模具设计及其注塑工艺

家用电器、通讯产品等大量使用塑件,而"轻、薄、小"是今后发展方向。因此薄壁塑件模具设计及其注塑工艺的应用,需要在厚度结构设计、材料性能要求、模具结构、注塑工艺等方面进行改进。本文列举实例,针对薄壁塑件出现的典型问题进行研究,提出解决措施,以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

塑料油管注塑模具设计

通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好.     

淋浴花洒手柄注塑模具设计

通过对花洒手柄塑件结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点与难点,重点阐述了成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统、模架等主要结构的设计思路。生产实践证明,该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

接线端子排注塑模具设计

分析了接线端子排的结构工艺性,设计了一种注塑模具。根据模具设计的一般步骤,详细阐述了分型面、浇注系统、弯销抽芯机构、摆杆内抽机构、冷却系统、推块顶出机构等关键技术。实践表明,该模具结构动作可靠,产品满足要求。     

基于UG的减速器斜齿轮热流道注塑模具设计

分析内斜齿轮的成型工艺,介绍一种生产该齿轮的热流道模具,模具采用热流道系统和双脱模机构,对于内齿轮成型模具的设计具有一定的借鉴意义.在设计过程中,首先利用UG/建模模块建立斜齿轮的模型,然后在UG/注塑模向导中进行模具的3D设计,可以大大缩短设计周期,最后在UG/运动仿真模块中进行开模模拟.     

光固化支架套注塑模具设计

通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。     

法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。     

喷雾阀按钮注塑模具设计

在喷雾阀按钮塑件结构分析的基础上,确定了该塑件注塑模具的结构设计方案。该方案通过设置潜伏式浇口解决多腔模具后处理工作量大的问题,并安装了先复位机构以避免活动型芯与推杆产生干涉。实践证明:该模具工艺性好、动作可靠,可为类似结构的注塑模具设计提供借鉴。     

电机内罩壳大角度斜抽芯注塑模具设计

电机内罩壳塑件属于典型的深腔壳体结构,其结构中存在的复杂斜向扣位特征,使得模具设计具有一定的难度。以某电机内罩壳为例,通过分析该塑料制品的结构,确定了其注塑模具结构的设计方案。利用数值模拟软件Moldflow分析浇口位置,结合模具加工和装配的实际情况将初始进胶方案修改为牛角进胶,新进胶方案保证了模腔的均匀填充。采用油缸抽芯与斜导柱抽芯相结合的形式,解决了复杂扣位大角度斜向抽芯问题。冷却系统采用模仁冷却和滑块冷却相结合的形式,使得冷却效果得到大幅提高。经过实际生产验证表明：该模具结构合理,工作稳定,可实现自动操作,塑件成型质量较好,满足了生产要求。