高强船板拉力分层原因分析及改进措施

利用金相显微镜、扫描电镜和电子探针等手段对高强船板拉伸试验中出现的分层现象进行了分析,认为大量硫化物和氧化物夹杂、轧制后未轧合的孔洞以及C、Mn成分偏析造成的带状组织是导致拉力分层的直接原因。通过采取真空处理完毕后向钢液中喂入硅钙线、优化连铸工艺、优化加热及控轧控冷工艺等措施后,船板钢轧后探伤合格率明显提高。     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

高强船板钢中硅酸盐类夹杂物的研究

通过电镜扫描分析出硅酸盐类夹杂物严重影响高强度船板钢的拉伸性能,提出从耐火材料使用以及工艺操作上采取措施,提高钢水纯净度,以提高高强度船板钢的性能合格率。     

厚规格高强船板DH36探伤不合原因分析

针对莱钢4300 mm宽厚板线投产初期开发生产的厚度60 mm的DH36高强船板探伤不合的问题,利用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等对钢板内部组织进行观察、分析,结果表明,60 mm厚DH36钢板探伤不合的主要原因为内部存在大量微裂纹,这些微裂纹是由Nb元素的偏聚以及较大的含Nb、Ti颗粒造成的。     

舞钢钢板尾部分层缺陷原因分析与改进

通过能谱分析表明,大颗粒非金属夹杂物是造成钢板尾部分层缺陷的主要原因。通过控制浇铸过程中模底保护渣的均匀性、纯净度,提高钢液的流动性等技术措施,较好的控制了大颗粒夹杂物的产生,减少了钢板尾部分层缺陷的产生,提高了钢板的探伤合格率。     

高强船板低倍组织缺陷原因分析

对高强船板低倍组织腐蚀时产生的长条状开裂缺陷进行了研究分析。研究发现,钢板的拉伸、冲击断口均观察到撕裂状缺陷,这主要是由于铸坯的中心偏析引起的,其对钢的强度、低温韧性以及弯曲性能无明显影响。钢板在心部珠光体偏析带形成的细长条MnS是产生低倍腐蚀开裂缺陷的主要原因,钢板本身不存在任何开裂缺陷。     

DC04表面缺陷原因分析

通过化学成分分析、金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,对DC04表面缺陷进行了检测分析.结果表明,缺陷处有一条长约200μm的B类夹杂物,基体夹杂物超标.非金属夹杂物引起应力集中,轧制时在此处产生微裂纹,冲压形成表面缺陷.     

高强船板的研制

介绍了首钢355MPa级船板的试制情况,分析了各工艺要素对钢质量的影响,讨论了355MPa级船板试制中存在的问题,提出了改进质量的建议。     

高强船板钢结晶器液位波动成因分析

分析了结晶器液位波动的特征及高强船板钢在浇注过程结晶器液位波动产生的原因,通过采取调整结晶器保护渣成分、降低过热度、提高设备精度以及增加热坯压力等措施,结晶器液位波动情况得到了改善。     

高强船板钢中心偏析的成因及其改善措施

分析了高强船板钢中心偏析的成因及其影响因素.中心偏析的形成是因枝状晶晶间富含溶质的钢液流动和积累造成的.这种钢液流动的驱动力来自两方面:一是凝固坯壳收缩和铸辊对坯壳的压缩,二是坯壳在未收缩时开口和铸辊间发生鼓肚引起负压.采取控制钢水化学成分和过热度、稳定拉速、优化二冷配水、加大凝固末端辊缝收缩量等措施可减少连铸坯中心偏析,改善高强船板钢的内部质量.凝固末端实施轻压下对减少中心偏析效果明显.     

30CrMnMo高强钢板分层开裂原因分析

对首次采用轧后直接淬火工艺生产的30CrMnMo钢板分层开裂原因进行了分析。结果表明,钢板产生分层开裂主要由于轧制、淬火工艺控制不当,造成钢板组织不均匀,晶粒粗大所致,提出了相应的改进措施,实施后稳定了钢板质量。     

Q390GJD特厚钢板Z向性能不合格原因分析

针对5500 mm厚板线生产过程中出现的正火态100 mm厚Q390GJD钢板Z35性能不合格的情况,采用光学显微镜、扫描电镜等检验手段,对Z向不合钢板进行组织形貌及夹杂物成分分析。结果表明,导致钢板Z35性能不合格的主要原因是中心部位存在带状组织偏析以及Mn S夹杂。提出了控制钢水中Mn S数量及形态、优化加热、控轧及热处理工艺等措施,实施后取得了良好的效果。     

高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂原因分析

对12 mm厚高强钢热轧板拉伸试样表面起皮开裂缺陷进行了金相分析及工艺分析。金相分析结果表明,钢坯在加热时上下表面受热不同步,下表面脱碳严重,使轧制后的钢板形成一层均匀的全脱碳层;当受到拉伸应力作用时,表面脱碳层翘起、开裂。工艺分析结果表明,钢坯加热的保温时间是控制下表面脱碳与否的主要因素。通过测定成品热轧板断裂韧性指标得知,钢板表面脱碳层所形成的裂纹深度远小于材料失稳扩展临界值。     

厚规格Q460D钢板表面缺陷形成原因的分析

通过金相显微镜和扫描电镜等分析手段,对新钢厚规格Q460D钢板的表面微裂纹和边裂进行分析,确定连铸过程中保护渣卷入钢坯表皮下是边裂产生的主要原因,晶界处Cu是产生表面网状微裂纹的主要原因.     

高强度高Cr钢油井管数控加工技术分析

高强度高Cr钢油井管材料属于切削加工中的难加工材料,加工技术要求高.针对高强度高Cr钢油井管材料的特性提出了加工该类材料的刀具几何结构、刀具基体和涂层材料、优化选择的加工工艺参数、加工冷却及润滑等加工技术要求的具体解决方案,为高强度高Cr钢油井管数控加工技术研究,为进一步开发高强度高Cr钢油井管加工刀具提供了理论依据,同时提出选择切削液的合理方案.     

厚规格管线钢屈服强度异常波动原因分析

通过对X70管线钢生产工艺参数进行分析,结合高倍金相检验方法,找出了厚规格管线钢屈服强度异常波动的原因为:析出相尺寸和分布不均、钢板各向异性以及试样弯曲变形。通过采取延长加热时间和提高加热温度,适当提高终轧温度、降低卷取温度等措施,同时增设了压平机,对检验前试样反复进行压平,解决了存在的问题,保证了生产顺行。     

汽车大梁钢K610L在昆钢炉卷轧机上的研发与生产

 研究了在昆钢特有的双机架紧凑式炉卷轧机上开发和生产高强度汽车大梁钢K610L的工艺。通过合理的Nb-Ti复合成分设计和各工序生产工艺试验与优化,生产出满足重型载货汽车制造厂要求的K610L高强度汽车大梁钢。结果表明,昆钢利用炉卷轧机生产的K610L具有较高的抗拉强度、良好的韧性、优异的冷弯成型性能和较好的自然时效性。     

X80管线钢板探伤不合原因分析

通过超声波扫描显微镜、金相显微镜、扫描电子显微镜、EPMA电子探针等检测手段,详细分析了X80管线钢板材超声探伤不合的原因。分析结果表明,X80管线钢连铸坯和轧材内部均没有明显的裂纹缺陷;铸坯和轧材探伤不合位置处明显存在的Al-O-Ni型复合夹杂物偏聚缺陷是造成钢板探伤不合的直接原因,且夹杂物偏聚行为并不是元素偏析所致。优化生产工艺后,X80管线钢板探伤合格率提高到98.5%。