基于振动信号的深孔钻削涡振在线检测方法研究

涡振是深孔钻削中极易出现的刀具异常振动形式之一。深孔钻削中刀具系统的涡振将导致深孔圆度超差,甚至损坏刀具和孔壁。因此,实时监测深孔钻削状态、辨识刀具系统涡振,对及时抑制刀具系统涡振、提高深孔加工质量具有重要意义。提出一种基于主轴振动信号的深孔钻削中涡振在线检测方法。首先,对实时采集的主轴振动信号进行经验小波变换分解,提取主轴转频的高倍频信号;其次,计算所提取高倍频信号的能量比,作为监测指标;最后,依据监测指标实时辨识刀具系统涡振。实验结果表明,所提检测方法可有效识别深孔加工中导致孔圆度误差大于0.035 mm的刀具系统涡振缺陷。     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

经济型深孔加工工艺

对于单件或小批量生产加工深孔,如果定做专用枪钻、BTA系统、DF系统等专门加工深孔的加工刀具,生产成本太高.文中采用带支撑减振装置的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔φ50-120mm、长度为2～3m的小批量长轴深孔零件,取得很好的效果.     

大尺寸深盲孔加工方法及刀具设计

针对大尺寸深孔盲孔加工特点,分析了刀具设计要点.采取相应的控制措施,实现了难加工材料深孔的高效加工.实践证明,设计刀具在加工过程中切削顺畅稳定,该加工方法具有一定的通用性.     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

新型刀具在数控加工中的应用

介绍了拖拉机制造中改变传统加工工艺的新型刀具:硬车削刀具、浅孔加工刀具、深孔加工刀具、定位销孔加工刀具、长悬伸孔加工刀具。     

BTA深孔加工中减振导向块的作用及位置

特种行业的材料更新对BTA深孔加工提出了更高的要求。由于BTA深孔加工钻削系统的刚性和刀具自导性较差,排屑和润滑困难,造成加工难度显著增加,甚至出现振动,难以保证精度。为此,本文研究了BTA深孔加工中减振导向块的作用及位置对BTA深孔加工精度的影响。     

深孔刀具液力自定心、自导向、自纠偏研究

针对深孔加工刀具系统长径比大、刚度差,易走偏且孔偏难以观察、纠正的问题,提出借鉴动压滑动轴承的工作原理,利用液体的楔效应,使深孔刀具可以自定心、自导向、自纠偏。新原理中设置有楔形体,楔形体与已加工深孔形成楔形油膜,楔形油膜支撑、定位、导向刀具,自动实时纠正深孔刀具的偏斜。新原理与现有深孔刀具具有相容性,可用于对称刀具和非对称刀具。楔形体的存在不影响切削液的供应。采用新的加工方法,所加工深孔的壁厚差减小,深孔其它精度优于现有加工方法,较好地保证了深孔直线度和形状位置精度。     

国内外孔加工刀具的现状

<正> 孔加工刀具在金属切削加工中占有重要地位。一般约占金属切削量的1/3,而钻孔深度与直径之比大于5的深孔,约占孔加工刀具量的40%,其中直径小于50毫米的孔约占深孔总数的60%。因孔的形状、规格、精度和用途的不同,加工方法也不同,使得孔加工刀具种类繁多。可分为一般孔加工用刀具、深孔刀具及其复合