基于啮合角函数的非圆齿轮齿廓求解及几何特性研究

定义了非圆齿轮的啮合角函数 ,由此 ,建立了非圆齿轮齿廓方程 ,并导出非圆齿轮齿廓曲率半径、齿廓弧长和滑动系数计算公式 ;提出了齿廓根切的条件。啮合角函数决定了非圆齿轮齿廓形状及其几何特性 ,由啮合角函数可直接求解共轭齿廓 ;无需先给定齿廓曲线 ,即可由啮合角函数系统地对齿廓几何特性进行分析。该共轭齿廓的直接求解及几何特性研究甚为简便。     

齿轮的理想渐开线齿廓

根据齿轮误差同变速器噪声的关系来看,齿形误差是影响变速器噪声的最重要的因素之一。齿形误差包括两个方面：齿形的形状误差和压力角偏差。对于齿形而言,齿形的形状影响噪声,鼓形齿形可以降低变速器噪声。     

平面渐开线齿廓传动效率的分析

目前,已有的渐开线齿轮的效率计算公式,多忽略了小齿轮为主动或为从动时对传动效率的影响,还有些文献所提出的公式过于繁烦,不便应用。本文集中地分析了渐开线齿廓的传动效率,导出了新的效率计算公     

基于啮合角函数的平面圆齿轮共轭齿廓求解及几何特性研究

定义了啮合角函数,由此,建立了共轭齿廓方程,并导出齿廓曲率半径、齿廓弧长和滑动系数计算公式;提出了齿廓根切和啮合界限点的条件。啮合角函数决定了齿廓形状及几何特性,无需坐标系间的旋转变换,可直接由啮合角函数求解共轭齿廓;无需先给定齿廓曲线,即可由啮合角函数系统地对齿廓几何特性进行分析。该共轭齿廓的直接求解及几何特性研究甚为简便。     

渐开线齿轮不同形式齿廓偏差对齿轮噪声的影响

在高速传动系统中,齿廓总偏差作为影响齿轮系统振动和噪声的重要因素已经引起设计者的重视.对齿轮传动系统中常见的轮齿不同形式的齿廓(正确渐开线、中凸、中凹、正压力角和负压力角)偏差对齿轮啮合噪声的影响进行系统的试验研究.试验结果表明,负压力角齿廓偏差的齿轮作被动轮时,噪声最大;正压力角齿廓偏差的齿轮噪声较小;中凹齿廓齿轮噪声较大;正确渐开线和中凸齿廓齿轮噪声较低.对5种不同齿廓偏差齿轮的噪声试验结果进行分析比较,建议在不影响重迭系数和传动精度的前提下,可以对齿轮采取"顶刃修缘"措施.     

渐开线非圆齿轮的齿廓曲线数学模型

对于给定的非圆齿轮节曲线,借助于共轭齿条建立齿廓曲线的数学模型。根据渐开线齿轮齿廓成形原理,当共轭齿条分度线在非圆齿轮节曲线上作纯滚动,齿条的齿廓便在齿轮上包络出齿轮的齿廓。因此,首先建立了共轭齿条的数学模型和节曲线纯滚动模型,而后用啮合方程将这两个模型结合起来,经坐标变换后便在齿轮坐标系中获得了非圆齿轮齿廓曲线的数学模型。进一步用计算机图形仿真的方法获得椭圆齿轮的渐开线齿廓曲线图形,验证了该模型的正确性和有效性。该模型为非圆齿轮的加工刀具设计、数控加工程序设计以及轮齿强度分析等提供了基础。     

一种非圆齿轮齿廓的通用算法

根据微分几何中的曲线理论,利用曲线的法向量得出了基于包络模型的非圆齿轮齿廓的简便算法。应用该算法,对三种常用的包络方法(齿条刀具加工外齿轮,齿轮刀具加工外齿轮,齿轮刀具加工内齿轮)进行了计算机图形学仿真。结果验证了该算法的正确性、简洁性、通用性。     

AutoCAD中齿轮渐开线齿廓绘制的探讨

虽然绘制渐开线齿廓的方法很多,但AutoCAD中还没有一种现成的绘制渐开线齿廓的方法,给绘制齿轮零件图带来了不便。本文利用渐开线的原理及AutoCAD的基本绘图命令,探索了一种绘制齿轮渐开线齿廓的方法,解决了齿轮零件图绘制中的困难。     

渐开线齿轮齿廓的生成方法

介绍了借助相关软件生成渐开线齿轮全部齿廓的两类方法。     

双渐开线齿轮齿廓参数优化及滚刀设计

双渐开线齿轮是一种新型渐开线齿轮。这些齿轮的齿廓由两组渐开线和连接它们的过渡曲线组成，形成阶梯形。基于等强度原则，利用有限元关于接触强度、弯曲率强度分析计算结果，建立了双渐开线齿轮齿廓参数优化数学模型，并进行优化，给出双渐开线齿轮滚刀前刀面齿廓方程，并利用优化结果，设计、加工出双渐开线齿轮滚刀。     

渐开线圆柱齿轮刀具加工的非圆齿轮副能正确啮合分析

证明了采用渐开线圆柱齿轮刀具在数控插齿机上加工的 1对非圆齿轮副传动时 ,在其按设计的已知节曲线工作时 ,两非圆齿轮副的齿廓具有单一的接触点 ,即能保证正确的啮合关系 ,为深入分析非圆齿轮副的传动机理提供了前提     

变轴交角渐开线齿轮啮合理论和设计

为了提供合理的变轴交角渐开线齿轮传动设计方法,基于双自由度齿轮啮合理论,对这种传动进行了研究。在轴交角变动范围内,由相配齿轮2齿面无根切导出两轮支座摆动轴线位置和相配齿轮2工作齿宽的计算公式,得到支座摆动轴线与渐开线齿轮1轴线间距l1的许用最小值l1min和最大值l1max;得到不同轴交角 时的重合度计算公式;推导出啮合点瞬时接触椭圆参数的计算公式。研究表明：取l1接近l1max时,相配齿轮2工作齿宽最大;轴交角| |为最大时重合度ε最大,=0时ε最小;相配齿轮2中断面分度圆啮合点处的瞬时接触椭圆参数接近其余各点的平均值,可由该点来评价接触质量,使计算大为简化。为这种传动的几何设计,提供一套详尽的计算方法。     

偏心渐开线齿轮传动的等分模型

基于两齿轮的几何中心连线等分回转中心连线的假设 (等分模型 ),建立了偏心渐开线齿轮传动分析和设计方程,分析了模型的误差。等分模型存在模型误差,但计算比较简便,当精度要求较低或者离心率较小时,可以用等分模型进行设计和计算,以便简化设计和计算过程,便于工程技术人员掌握。     

双渐开线齿轮传动的啮合分析

从双渐开线齿轮基本齿廓的定义出发 ,基于包络曲面法原理 ,导出双渐开线齿轮各部分齿面方程通用表达式 ,应用啮合理论 ,给出双渐开线齿轮正确啮合条件及无侧隙啮合方程式     

双渐开线齿轮齿面啮合与误差影响分析

本文研究了双渐开线齿轮的齿面展成方法和几何特性 ,采用计算机辅助分析的方法实现了双渐开线齿轮的齿面啮合分析 ,对比分析了双渐开线齿轮与渐开线齿轮的瞬时啮合线的特点 ,研究了制造和安装误差对双渐开线齿轮的影响规律 ,提出了补偿由于制造和安装误差引起的双渐开线齿轮啮合位置偏离和运动误差的途径。     

用极角和展角表述极坐标法测得的齿形误差

给出了极坐标法测量齿形误差时极角与展角的转换公式和计算步骤 ,并对以极角和展角表示的齿形误差曲线进行了对比。     

大压力角外渐开线花键插齿刀的设计

按常规方法设计的大压力角渐开线花键插齿刀,常出现刀具齿顶宽太小和齿根槽太窄的问题。本文介绍一种改进后的大压力角渐开线花键插齿刀的设计方法,较好地解决了常规方法设计中存在的问题,具有实际意义。     

大型齿轮在机测量中安装偏心的测定及补偿

大型齿轮误差在机测量方法具有很强的优越性，但由于被测齿轮不做二次安装对正、使得在机测量测不出齿轮误差的安装偏心影响成分，故对所测数据进行补偿是必要的，本文通过对径向振摆数据的谐波特征分析，建立了安装偏心的测定模型，并给出了齿距累积误差的安装偏心补偿模型。     

渐开线圆柱斜齿轮分度圆螺旋角的精确测绘

阐述了在万能工具显微镜上利用灵敏杠杆和自制测头实现分度圆螺旋角的精确测绘方法,分析了该方法的测绘精度。     

基于移动最小二乘法的渐开线齿轮齿廓曲线拟合方法

针对现有渐开线齿轮齿廓曲线拟合方法精度不高的缺点,提出了一种用移动最小二乘法(MLS)拟合齿廓曲线的新方法,并通过齿距偏差的计算对该方法进行了实例验证。利用三坐标测量机对某齿轮进行测量,得到齿廓数据点和齿距偏差;根据移动最小二乘法原理和实验数据,用MATLAB编程实现了齿廓曲线的拟合;根据拟合结果,利用图解法计算出了左齿廓齿距偏差。与最小二乘法(LS)的拟合结果的对比表明,用移动最小二乘法拟合齿廓曲线精度更高,误差更小,具有良好的拟合效果。齿距偏差计算结果表明,单个齿距偏差和齿距累积偏差与实测值一致,表明该方法准确、有效。研究结果可为齿廓曲线的拟合和齿距偏差的计算提供参考。