基于VC++的金属切削数据库系统设计

通过对大量切削数据进行分析研究,利用SQL Server 2000数据库管理系统建立了金属切削数据库,以V C++6.0为开发工具,开发了一个通用切削数据库管理系统,使用该数据库系统,可快速获取金属切削所需的各项切削参数,提高切削效率和加工质量,降低加工成本,也为进一步与CAPP/CAM集成打下了基础。     

基于J2EE的金属切削参数管理系统的研究

切削数据是衡量切削技术水平的一个基本量值．对切削参数进行有效的管理应用是提高企业生产技术水平的最有效措施之一。本文主要介绍了基于J2EE框架和0racle数据库的多层分布式体系结构及基于该结构的金属切削参数管理系统。应用该系统可以完成金属切削参数的输入、更新、删除、检索和输出等有效管理，极大地提高了切削参数的使用效率和加工系统的经济效益。     

金属切削数据库的研制与应用

:对金属切削数据库的功能和要求进行了研究 ,确定了金属切削数据库的总体结构方案。     

基于UG的汽车模具高速切削数据库系统的研究与开发

利用SQL Server2000数据库管理系统建立汽车模具高速切削数据库,以Visual C 6.0和UG/Open API为开发工具对UG进行二次开发,建立了C/S体系结构的高速切削数据库系统,实现了对UG高速切削数控编程能力的扩充.     

基于动力学仿真优化的切削数据库研究

本文基于动力学仿真优化技术,开发了存储优化型仿真切削数据的数据库应用系统。选择SQL Server2000作为数据库管理系统,以C#与ADO.NET为开发工具,在ASP.NET平台下开发了B/S模式的基于动力学仿真的优化型切削数据库应用系统。     

金属切削数据库的研究现状与展望

综述了金属切削数据库的研究现状,根据存在的问题提出了金属切削数据库的发展方向为集成化、智能化、网络化,并将与数据挖掘技术相结合,走向实用化。     

基于VC＋＋的电话薄管理系统

介绍了基于VC＋＋的电话薄管理系统,能方便地实现电话记录的管理与查询。该系统的界面新颖、友好,使用者操作简单,实际应用系统的成本低、可靠性好、管理方便。     

基于切削温度的切削用量优化的实践与研究

面向一切削加工系统,通过切削试验,以切削面积刀具的相对磨损值为量值,提出了基于最佳切削温度下切削用量的确定方法。首先,从铣削加工试验中获取切削速度与切削表面积相对磨损值和切削温度的关系,研究了最优切削用量与切削温度的关系;然后,通过刀具磨损现象,探讨了最佳切削温度时刀具磨损的机理;最后,建立了切削用量的优化方程。从而为切削用量的优化探索了新的途径,为金属切削数据库的建立提供了依据。     

基于Pro／E＋VC＋ADO＋Access的角钢参数化设计

以VC＋＋6.0为开发工具, Access 2003为数据库管理系统,采用ADO数据库访问技术,在Pro/E环境下实现了采用ADO接口技术访问Access ,以等边角钢参数化设计为例,介绍了其实现过程。     

金属切削毛刺数据库系统的设计

毛刺的产生和存在是金属切削加工中普遍存在的问题 ,它直接影响了工件的加工精度及质量。基于数据库和Java ,研究了金属切削毛刺数据库系统的设计 ,实现了切削毛刺数据的管理、切削毛刺类型与尺寸大小及加工参数的查询 ,进一步丰富和完善了金属切削毛刺的预报与控制理论。     

陶瓷刀具切削数据库管理系统的建立

为实现对陶瓷刀具各种信息的查询及管理，以PowerBuilder8．0为平台，运用Microsoft SQL Server2000数据库管理系统，建立了陶瓷刀具切削数据库管理系统，可快速查询陶瓷刀具的各种加工信息，如切削用量、刀具几何参数，给现场人员提供必要的咨询。使用该数据库可方便实现陶瓷刀具管理，实现了陶瓷刀具加工不同工件时相关信息管理的规范化、科学化。     

切削稳定域仿真数据库研究

切削过程的稳定性直接影响到切削效率以及加工质量。鉴于稳定域仿真在切削过程中的重要作用,对基于稳定域仿真的切削数据库进行了研究。首先对切削数据库进行了需求分析,得出数据流图。然后在需求分析的基础上建立了切削数据库的概念模型,并将概念模型转化为关系模型。最后通过实例说明了切削数据库系统的工程应用方法。该数据库充分考虑到切削过程中的稳定性影响因素,并注重切削稳定性优化,能够为切削加工提供可靠的参数选取依据。     

金属切削加工性能浅析

阐述了金属切削加工的基本过程及特征，讨论了金属切削加工性的衡量标准及影响茵素，进而探讨了改善金属切削加工性的措施。     

金属切削变形常用本构模型研究进展

金属切削变形过程具有高温、高应变率和较大变形的特点。材料的本构关系是用来描述温度、应力、应变等与时间的关系,因此,确定切削区工件材料的本构关系是研究金属材料切削变形及其有限元仿真的关键。本文给出了金属切削本构模型的几种试验方法,介绍了金属切削仿真中常用的本构模型,总结了金属切削领域中本构模型研究存在的不足及未来发展趋势。     

基于模糊理论和数据库技术的材料切削加工性评价

通过金属数据库的用户接口输入材料的基本数据 ,如物理机械性能、化学成分或金相组织 ,对材料进行模糊聚类分析 ,从而使材料迅速定位 ;经材料切削加工性的模糊综合评判后 ,可获得该材料切削加工性的直观、综合了解。以库中查找的相关材料的切削用量为参数 ,用当前参数 (或事先适当调整 )进行试验研究 ,观察切削状况后通常需重新微调参数再进行试验。确定合理的切削用量后输入库中 ,更新数据库。实际证明采用这种方法可节约大量人力物力 ,缩短新材料的研究周期     

XK714G数控铣床经济切削状态下零件尺寸精度试验研究

叙述了利用金属切削试验寻求数控机床经济切削参数的研究.进行金属切削试验的机床是XK714G数控铣床,切削试验通过切削速度、主轴转速、切深的变化对数控机床所加工零件尺寸精度的影响程度进行了分析与研究.     

CK6142数控车床经济切削状态下零件尺寸精度试验研究

叙述了利用金属切削试验寻求数控机床经济切削参数的研究。进行金属切削试验的机床是CK6142数控车床，切削试验通过切削速度、进给量、切深的变化对数控机床所加工零件尺寸精度的影响程度进行了分析与研究。     

C＋AutoCAD＋数据库编制标准的参数化齿轮设计绘图软件

介绍用Ｃ＋＋开发ＡｕｔｏＣＡＤ１２．０，并与机械零件数据库联结，编制出一套可绘制各种类型齿轮（包括具有十几个不同轴段组成的齿轮轴）的程序包，实现了微机上的参数化齿轮设计、绘图功能，极大地提高了齿轮设计和绘图的效率和准确性。     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象,对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响。低速切削时,机械磨损是刀具磨损的主要原因;而高速切削时,切削高温诱导刀具的磨损,由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理,并引发刀具表面的粘结磨损。切削热还使刀具和工件热膨胀,加剧后刀面摩擦与磨损,引起工件表面粗糙度上升,故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导。控制刀具、工件温升对数控加工有十分重要的意义。 要控制金属的切削热及刀具、工件的温升,必     

金属切削过程中切削热和切削温度场的仿真分析

切削热的产生和由它导致的切削温度是影响金属切削状态的重要物理因素之一。笔者通过45#圆钢在几种不同切削速度下的温度场的仿真分析,直观的表现出切削速度对金属切削热的影响,从而对优化切削参数和研究刀具磨损机理提供方法依据。