从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

扩散渗析法在脱砷母液中的应用

采用扩散渗析对脱砷母液进行预处理,控制脱砷母液流量为220L/h,水流量与脱砷母液流量比为1.1时,脱砷母液中酸与有价金属铜、镍可有效分离,生产工艺简单且成本低廉。试验表明:脱砷母液酸回收率77.92%,铜、镍截留率98%以上,为后续铜、镍回收降低大量成本。     

含镓锗硫酸盐溶液中砷铁的高效脱除

砷和铁是湿法炼锌系统回收镓、锗工艺中主要的杂质元素,萃取分离工艺可实现砷铁的高效脱除,但得到的反萃液为高砷铁溶液,且含有少量镓、锗。为实现镓、锗的高效回收,采用中和沉淀法实现砷、铁与镓、锗的分离,考察沉淀终点pH、反应温度、反应时间、搅拌速度等参数对各金属离子沉淀率的影响。结果表明,在沉淀终点pH=2.5、反应温度25 ℃、反应时间1 h、搅拌速度240 r/min的最优条件下,铁和砷的脱除率分别为92.80%、98.13%,镓、锗的损失率分别为45.61%、7.35%。中和渣中损失的镓、锗可用弱酸溶液洗涤,酸洗液与中和后液共同返回到萃取系统回收镓和锗,提高综合回收过程中镓和锗的直收率。     

选择性沉铼工艺回收铜冶炼废酸中的铼研究

铜冶炼废酸中铼含量在5～50 mg/L之间,是铼金属回收利用的重要的二次资源。采用选择性沉铼工艺,可在基本不改变废酸化学性质的条件下,将铜、铼富集于铼精矿中,富集程度高。以珲春某冶炼厂废酸为原料,通过条件试验,研究了沉淀剂用量、反应时间、反应温度、搅拌速度等因素对选择性沉淀铼工艺的影响。结果表明,在使用20 g/L沉淀剂用量、反应温度为65℃,以150 r/min机械搅拌速度搅拌反应1 h的条件下,铜、铼、砷沉淀率分别为99.29%、97.56%、6.16%,沉铼母液中含铼下降至0.62 mg/L。     

冶炼厂含砷废水的硫化沉淀与碱浸

研究了铜冶炼厂含砷废水的硫化处理及其产物硫化砷渣的碱性浸取。当含砷废水pH值为0.8、总砷浓度为3.44g/L时,在26℃下按硫化钠与砷的物质的量之比为2.25∶1加入硫化钠,搅拌反应20min后,砷沉淀率达到95.39%。将所得硫化砷渣进行氢氧化钠浸取,当反应温度为90℃、固液比为1∶6、反应时间为1.5h、NaOH与As2S3物质的量之比为7.2∶1时,砷浸取率达到95.90%,铜浸出率仅为0.087%。碱浸浸取后渣中Cu、Bi质量百分含量分别从10.90%、1.85%提高到50.003%、10.625%,As含量从18.17%下降至2.612%。实验表明冶炼厂含砷废水经过硫化处理及碱性浸取,废水中Cu、Bi、As能够有效分离。     

铜生产过程中产出含铼中间尾料的浸出研究

针对某公司铜生产过程中产出的一种含铼中间尾料进行浸出试验,考察温度、终点pH、氧化剂用量、液固比及反应时间对物料中铼、铜、砷浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下铼、铜、砷的浸出率分别为81.72%、0.15%、94.19%:终点pH=1.0、氧化剂用量50%、时间5h、温度80℃、液固比4∶1。     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.     

铜萃余液综合回收铜、锌试验研究

采用硫化沉淀工艺对铜萃余液中的铜、锌等有价金属进行了回收试验研究,考察了硫化沉淀pH值、硫化钠加入量和硫化反应时间等因素以及铜、锌共沉淀和分步沉淀对铜、锌回收率和精矿品位的影响。试验结果表明,铜、锌分步沉淀时,萃余液pH=2．5,加入1．2倍硫化钠用量,反应20min,沉铜效果最好,铜回收率98．33％,精矿铜品位38．88％;pH=3．5,加入1．4倍硫化钠用量,反应20min,沉锌效果最好,锌回收率为98．36％,精矿锌品位33．17％。该工艺可有效回收萃余液中的铜、锌等有价金属。、     

臭葱石法沉砷及井下充填材料制备

针对常规化学沉淀法处理工业含砷废水后得到的含砷固废物稳定性差且无法有效处理的问题，采用臭葱石法处理含砷废水，并进行了以含砷固废物制备井下充填材料的研究。结果表明：在初始pH=2、铁砷摩尔比1.2、反应温度95 ℃、反应时间7 h的最佳条件下，砷的沉淀率为85.07%，所得沉淀物颜色为浅绿色，其中砷含量30.4%、铁含量22.7%，毒性浸出砷浓度为4.33 mg/L。在灰砂比1︰6、料浆浓度65%的最佳条件下，臭葱石的添加量为7%，充填体养护3天后的强度达到1.12 MPa，料浆坍落度约为25.3 cm，满足井下填充要求。充填体毒性浸出砷浓度为1.4 mg/L，满足排放标准。     

锂电池正极片浸出液的净化除杂研究

以废旧锂电池正极极片粉浸出液为原料,采用铁粉还原法沉淀铜—硫化钠深度除铜—中和水解法除铁铝—氟化钠除镁工艺流程综合回收有价金属。结果表明,铁粉加入系数1.1时,铜能大量沉淀,再次加入5倍理论量的硫化钠后,铜接近完全沉淀。调节溶液pH=4,反应时间2h,铁和铝接近完全沉淀。除铁后的滤液用氟化钠除去镁离子,设定反应温度80℃、氟化钠用量2.5g/L,镁去除率达99%。除杂后溶液中Cu2mg/L、Mg5mg/L,Al、Fe能控制在6mg/L以内,后续可采用共沉淀法制备碳酸盐前躯体。     

新冶钢厂区综合污水处理与利用

通过对冶金行业污水处理系统进行考察,在新建设的污水处理中应用"高密度澄清池+V型滤池+双膜法"水处理技术和工艺,并将园林景观融合在污水处理建设工艺中,丰富了污水处理建设的内涵     

稀土冶炼分离废水中稀土及萃取剂回收的研究

采用稀土冶炼过程不同性质废水相混合的方法回收废水中的稀土和萃取剂,考察了皂化废水与草沉母液废水的摩尔混合比(Rm)对稀土回收的影响,pH、超声辅助强度及时间等对萃取剂回收的影响。结果表明,当Rm=1:1.2时稀土回收率达到最大值62%,pH=1~2时萃取剂的回收率在51%~52%,超声波辅助有助于萃取剂回收,超声频率对萃取剂回收无明显影响,当超声时间为30min时萃取剂回收率达到59%。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

南方稀土湿法冶炼废水综合回收与治理研究（下）

介绍了南方稀土分离过程中废水的来源、分类与主要成分。根据稀土产业排放标准要求,针对各种废水,提出了制定清浊分流、分类处理,浓稀分治、循环利用、综合回收与无害化治理的总体思路。结合稀土分离工艺流程,通过改进工艺、调整工艺过程与设备,采用母液循环、逆流洗涤、平衡利用工艺排水等工艺清洁化方案,废水能达到稀土产业排放标准。     

南方稀土湿法冶炼废水综合回收与治理研究（上）

介绍了南方稀土分离过程中废水的来源、分类与主要成分。根据稀土产业排放标准要求,针对各种废水循环利用、综合回收与无害化治理的总体思路,提出了清浊分流、分类处理、浓稀分治的治理方法。结合稀土分离工艺流程,通过改进工艺、调整工艺过程与设备,采用母液循环、逆流洗涤、平衡利用工艺排水等工艺清洁化方案,废水能达到稀土产业排放标准。     

铅锌选矿厂废水回用研究

简述了铅锌选厂废水回用小型试验及工业试验情况，在基本上不改变工艺结构基础上改变药剂制度达到废水回用的目的，使选矿废水回用率达到80％，实现尾矿库废水零排放。     

活性炭吸附选矿废水中金等有价金属

黄金是国家急需的战略物资,因此,充分有效的从各种矿石及尾渣、废水中回收黄金显得十分重要。某公司在氰化尾渣中浮选回收铅锌的过程中,日产生选矿废水超过300 t,经过检测废水中金含量在0.3 g/t左右,具有极大的回收价值。本研究充分利用活性炭的良好吸附特性有效回收选矿废水中的金、银等有价金属,考察了不同碳质、pH值和水流速度等对碳吸附效果的影响,确定了最佳工艺条件。每年对该公司的选矿废水处理6次,可实现净收益7.5万元/年。     

有色冶炼高盐废水处理技术现状及展望

有色冶炼行业产生的高盐废水存在成分复杂、难以直接回用、处理难度大等难题。首先分类阐述了处理高盐废水的热蒸发法、电化学法和膜处理法,随后对上述技术的原理、技术特点、优缺点和应用情况进行了详细分析与总结。最后,对有色冶炼行业高盐废水处理技术发展趋势进行了展望。     

N235萃取法从钒钛磁铁矿沉钒废水中回收钒

针对某钒钛磁铁矿沉钒废水中的钒被石灰直接中和导致钒资源被浪费等问题,研究了以N235萃取法从钒钛磁铁矿沉钒废水中回收钒,考察了萃取剂浓度、相比、初始pH以及反萃剂浓度等对钒萃取及反萃的影响。结果表明:沉钒废水经四级逆流萃取、五级逆流反萃,可获得钒浓度为28.83g/L的富钒液,经水解沉钒、煅烧,可获得YB/T 5304—2017冶金98级V_2O_5产品,钒总回收率为96.97%。生产中可将钒浓度相近的富钒液与酸浸液合并水解沉钒,从而实现了钒金属的闭路循环,提高钒的总回收率。     

再生汞企业的含汞废水产生及治理状况

我国再生汞企业含汞废水产生量及单位产品废水中汞的产生及排放量变化幅度较大,企业对含汞废水的处理工艺多为化学沉淀法,工艺较为简单,导致车间排放口不能达到《污水综合排放标准》。针对再生汞企业存在的问题,介绍了铁屑还原法、硫氢化钠—明矾法、活性炭吸附法和离子交换法,以及采用不同工艺的组合流程处理含汞废水的方法,提出了再生汞企业含汞废水治理的进一步改进的措施建议。